Analiza metod obróbki powierzchni oraz zalet i wad części tłoczonych z metalu

Stosowanie części do tłoczenia metalu w naszym życiu jest bardzo powszechne i często wiąże się z wymaganiami funkcjonalnymi dotyczącymi odporności na zużycie powierzchni i odporności na korozję. Aby poprawić stopień wykorzystania produktów sprzętowych, bardzo ważna jest ochrona powierzchni produktów sprzętowych. Z. u200dPodziały obróbki powierzchniowej części do tłoczenia metali można podzielić na następujące kategorie: 1. Obróbka farby: Obecnie fabryka sprzętu wykorzystuje obróbkę farby przy produkcji dużych produktów sprzętowych, takich jak artykuły codziennego użytku, obudowy elektryczne i rękodzieło. Istnienie farby w sprayu nie tylko sprawia, że ​​produkt jest mniej podatny na rdzę, ale specjalna farba w sprayu daje również inne efekty, dzięki czemu działanie produktu jest lepsze. 2. Galwanizacja i powlekanie chemiczne: Galwanizacja jest również najczęstszą technologią przetwarzania w obróbce metali. Powierzchnia metalowych części tłoczonych jest galwanizowana przy użyciu nowoczesnej technologii, aby zapewnić, że produkt nie będzie spleśniały ani haftowany podczas długotrwałego użytkowania. Typowa obróbka galwaniczna obejmuje: śruby, części tłoczone, baterie, części samochodowe, drobne akcesoria i tak dalej. Powlekanie bezprądowe odnosi się do technologii tworzenia filmu, która osadza powłokę metaliczną na powierzchni metalu w drodze autokatalitycznej reakcji chemicznej w roztworze współistniejącym z solą metalu i środkiem redukującym. Wśród nich szeroko stosowane jest bezprądowe powlekanie stopami Ni-P. W porównaniu z procesem galwanizacji, obróbka powierzchni części sprzętu jest procesem o stosunkowo niskim zanieczyszczeniu, a otrzymany stop Ni-P jest dobrą powłoką zastępującą chrom. Istnieje jednak wiele urządzeń procesowych do powlekania bezprądowego, zużycie materiału jest duże, czas operacji jest długi, procedury robocze są uciążliwe, a jakość części galwanicznych nie jest dobra. 3. Polerowanie powierzchni: Polerowanie powierzchni jest powszechnie stosowane w codziennych potrzebach. Poprzez zadziorowanie powierzchni produktów sprzętowych ostre rogi są polerowane w gładką powierzchnię, dzięki czemu nie powodują uszkodzeń ludzkiego ciała podczas użytkowania. 4. Technologia cieczy katalizatora stopowego: Ciecz katalizatora stopowego nadaje się do różnych materiałów metalowych i może być katalizowana, o ile może płynąć i nasiąkać. Produkt można przetwarzać poprzez ogrzewanie do temperatury około 83°C w temperaturze pokojowej. Podczas przetwarzania czas namaczania metalu wynosi zazwyczaj około 15-20 minut. Po namoczeniu należy go umyć czystą wodą i wysuszyć na powietrzu przed użyciem. Zamknięte i przechowywane w normalnej temperaturze i ciśnieniu przez okres do 3-5 lat bez pogorszenia się. Zakres zastosowań stopowego płynu katalitycznego jest bardzo szeroki. Znajduje zastosowanie w przemyśle lotniczym, samochodowym, petrochemicznym, tekstylnym, przemyśle metalowym, sprzęcie mechanicznym, elektronice i elektrotechnice, przemyśle spożywczym, medycynie i innych dziedzinach. 5. Obróbka utleniająca: Obróbka utleniająca to głównie utlenianie anodowe, utlenianie chemiczne i utlenianie mikrołukiem. W teście zużycia i odporności na korozję szczegółowo przeanalizowano i porównano morfologię powierzchni, grubość warstwy tlenku, odporność na tarcie i odporność na korozję stopu aluminium po trzech obróbkach powierzchniowych. Wyniki obróbki powierzchni części tłoczonych z metalu pokazują, że po różnych obróbkach powierzchniowych powierzchnia stopu aluminium może tworzyć warstwy tlenkowe o różnej grubości, co znacznie zwiększa twardość powierzchni i odporność na tarcie, a także w różnym stopniu poprawia się odporność na korozję stopu. Pod względem ogólnej wydajności utlenianie mikrołukiem jest lepsze niż utlenianie anodowe, a utlenianie anodowe jest znacznie lepsze niż utlenianie chemiczne. A jak wybrać odpowiednią obróbkę powierzchni? Zakład przetwórstwa części do tłoczenia powinien kompleksowo rozważyć materiał, technologię przetwarzania i przeznaczenie części do tłoczenia metalu oraz wybrać odpowiednią metodę obróbki powierzchni produktu, aby części do tłoczenia metalu były piękniejsze i trwalsze. Polecany artykuł: Jak wykonać zabezpieczenia antykorozyjne w obróbce metalowych elementów tłoczących Poprzedni: Temat o dużym znaczeniu dla tłoczni - poprawa trwałości tłoczników