Analiza czynników wpływających na wynik formy na proces produkcyjny

Aby lepiej zaprojektować formę formującą, w rzeczywistych przypadkach obciążenia, ze względu na różne wymiary geometryczne i jakość materiału obrabianych części, pojawią się większe siły i wymagane będą nowe metody działania. Za pomocą wirtualnego łańcucha przebiegu procesu formowania można ograniczyć stosowanie płyt nowego typu i uprościć rozwój nowych technik przetwarzania z tym związanych. Technologia formowania symulującego części jest stosunkowo stałą częścią etapu produkcji części i procesu projektowania formy.

Na proces modelowania symulacji wpływ będzie miał zdeformowany korpus uchwytu półfabrykatu (model zastępczy opisano paragraf po akapicie w symulacji). Siła ta działa na różne przepływy materiałów. W rzeczywistym procesie należy uwzględnić siłę wynikającą z rozmiaru geometrycznego oraz kontrolowany wynik formowania za pomocą rozciągniętej cienkiej ścianki formy. W symulacji wirtualnej udało się wykryć defekty takie jak zmniejszenie grubości ścianki, zginanie i rozciąganie. Dlatego symulację można wykorzystać do wpływania na wynik formowania na etapie produkcji. Jak dotąd rozpoczęto optymalizację części blaszanych, ponieważ efekt obrabianych części można obserwować w wirtualnej symulacji. (Przewodnik: Analiza odporności na pękanie typowych procesów obróbki materiałów formowanych na zimno)

Ponadto wtórne czynniki wpływające, takie jak stan samej formy, stan samej maszyny do tłoczenia lub ogólna wydajność pomiędzy maszyną do tłoczenia wsadowego a formą itp. będzie miało również wpływ na wyniki losowania. Czynniki te należy częściowo lub bardzo dokładnie rozważyć jako parametry podczas formowania symulacyjnego. Dopiero po zastosowaniu specjalnego systemu aplikacyjnego do badania zależności pomiędzy formowaniem symulacyjnym a projektowaniem form produkcyjnych można uzyskać zamknięty łańcuch procesu, dzięki czemu proces wytwarzania formy produkcyjnej można zoptymalizować z punktu widzenia obciążenia. Teraz nowo opracowana metoda przenoszenia siły formującej może połączyć symulację formowania tworzyw sztucznych z projektowaniem form produkcyjnych.

Przede wszystkim na podstawie danych CAD należy stworzyć model CAD formy produkcyjnej. Następnie ludzie przygotują dane powierzchni CAD dla form produkcyjnych do analizy siatkowych elementów skończonych, zawierających dwuwymiarowe elementy powierzchniowe. Na bazie dwuwymiarowych siatek powierzchniowych trójwymiarowe elementy ciągłe (czworościany) służą do konstruowania trójwymiarowych siatek. Topologia siatki formowania symulacyjnego różni się od siatki objętościowej narzędzia produkcyjnego. Dlatego też formowanie symulacyjne składa się z elementów fasetowych; natomiast struktura siatki formy składa się z trójwymiarowych elementów czworościennych.

Głównym problemem jest to, że nacisk kontaktowy uzyskany podczas modelowania części zostanie przeniesiony na powierzchnię roboczą formy. Nacisk kontaktowy jest określony przez stan naprężenia wewnętrznego rozciągniętej części. W kolejnym kroku nacisk kontaktowy zostaje przeliczony na warunki brzegowe siatki formy. Oprogramowanie komercyjne może jedynie zapewnić rozwiązania dla całego procesu, co oznacza dodatkowe koszty ręcznego modelowania form produkcyjnych. Realizacja etapów procesu wymaga opracowania specjalnego systemu oprogramowania aplikacyjnego. Dzięki tego rodzaju oprogramowaniu możesz skorzystać z opracowanego procesu bez ponoszenia dodatkowych kosztów.

Więcej powiązanych wiadomości z branży matryc do tłoczenia sprzętu: