Przyczyny i środki zaradcze toczenia i odkształcania metalowych części tłoczonych

1. Powody przewracania się i skręcania podczas tłoczenia. W matrycy progresywnej kształt wytłoczonej części kształtuje się poprzez wybicie pozostałego materiału wokół wytłoczki. Główną przyczyną obracania się i odkształcania części wykrawających jest wpływ siły wykrawania. Podczas wykrawania, ze względu na istnienie szczeliny wykrawającej, materiał jest rozciągany po jednej stronie matrycy (materiał wypacza się do góry) i ściskany po stronie matrycy wypukłej. W przypadku korzystania z płyty wyładowczej należy używać płyty wyładowczej do ściskania materiału, aby zapobiec wypaczaniu się materiału po stronie matrycy do góry. W tym momencie siła materiału odpowiednio się zmienia. W miarę jak płyta wyładowcza zwiększa swą siłę docisku, materiał po stronie stempla ulega rozciągnięciu (siła ściskania ma tendencję do zmniejszania się), natomiast materiał po wklęsłej powierzchni matrycy ulega ściskaniu (siła naciągu ma tendencję do zmniejszania się). Przewracanie się części tłoczącej następuje na skutek rozciągania materiału na powierzchni matrycy. Dlatego podczas wykrawania, prasowania i ściskania materiału jest kluczowym punktem, aby zapobiec przewróceniu się i skręceniu wykrawania. 2. Metody zapobiegania przewracaniu się i skręcaniu części tłoczonych (1). Rozsądny projekt formy. W matrycy progresywnej układ sekwencji wykrawania może wpływać na dokładność formowania części tłoczących. W przypadku wykrawania małych części części tłoczonych, ogólnie rzecz biorąc, najpierw umieszcza się większy obszar wykrawania u200bu200b, a następnie umieszcza się mniejszy obszar wykrawania u200bu200b, aby zmniejszyć wpływ siły wykrawania na formowanie części wytłoczonej. (2). Przytrzymaj materiał. Pokonaj tradycyjną konstrukcję formy, otwórz szczelinę zawierającą materiał na płycie wyładowczej (to znaczy, gdy forma jest zamknięta, płyta wyładowcza jest przymocowana do wklęsłej formy, a szczelina między płytą wyładowczą a wklęsłą formą, gdzie zawarty materiał to grubość materiału t-0,03 ~ 0,05 mm). Dzięki temu podczas tłoczenia płyta wyładowcza porusza się płynnie, a materiał można zagęścić. Kluczowa część tworząca, płyta wyładowcza, musi być wykonana w konstrukcję blokową, aby ułatwić rozwiązanie problemu utraty zużycia (kompresji) części dociskowej płyty wyładowczej spowodowanej długotrwałym tłoczeniem, a materiału nie można ściskać. (3). Dodaj funkcję silnego nacisku. Oznacza to zwiększenie rozmiaru części prasującej wkładki wyładowczej (normalna grubość wkładki wyładowczej H+0,03 mm) w celu zwiększenia nacisku na materiał po stronie matrycy, aby zapobiec przewróceniu się i skręceniu części tłoczącej podczas dziurkowania. (4). Koniec krawędzi stempla jest obcięty skosem lub łukiem. Jest to skuteczny sposób na zmniejszenie siły amortyzacji. Zmniejszając siłę cięcia bufora, można zmniejszyć siłę rozciągającą materiału po stronie matrycy, aby uzyskać efekt tłumienia obracania się i odkształcania części tłoczących. (5). W codziennej produkcji form należy zachować ostrość wykrojników wypukłych i wklęsłych. Kiedy krawędź wykrawająca ulegnie zużyciu, naprężenia rozciągające działające na materiał wzrosną, a tendencja wytłoczonych części do przewracania się i skręcania staje się większa. (6). Nieuzasadniony lub nierówny luz zaślepiający jest również przyczyną przewracania się i skręcania części tłoczących, co należy przezwyciężyć. 3. Obsługa typowych, specyficznych problemów w produkcji. W codziennej produkcji można spotkać się z sytuacjami, w których rozmiar stempla jest za duży lub za mały (może przekraczać wymagania specyfikacji), a rozmiar stempla jest znacznie różny, z wyjątkiem uwzględnienia formowania wypukłych i wklęsłych. Oprócz projektu wymiary, dokładność obróbki i luz wygaszania matryc, w celu rozwiązania problemu należy również wziąć pod uwagę następujące aspekty. (1). Kiedy krawędź wykrawająca jest zużyta, wzrasta naprężenie rozciągające materiału i wzrasta tendencja wytłoczonych części do obracania się i skręcania. Po przewróceniu rozmiar otworu wykrawającego zmniejszy się. (2). Silny nacisk na materiał powoduje odkształcenie plastyczne materiału, co powoduje zwiększenie wielkości wykroju. Kiedy silny nacisk zostanie zmniejszony, rozmiar wykrawania stanie się mniejszy. (3). Kształt krawędzi stempla. Jeśli koniec jest przycięty skosem lub łukiem, siła przebijania nie jest łatwa do odwrócenia i skręcenia ze względu na spowolnienie siły przebijania, więc rozmiar wykrawania będzie większy. Gdy koniec stempla jest płaski (bez skosu i łuku), wielkość wykrawania będzie stosunkowo mniejsza. W konkretnej praktyce produkcyjnej należy przeprowadzić szczegółową analizę konkretnych problemów, aby znaleźć metody rozwiązania problemów. Powyższe głównie przedstawia przyczyny i środki zaradcze związane z przewracaniem się i skręcaniem części wykrawających podczas wykrawania. 4. Przyczyny i środki zaradcze przewracania się i skręcania części tłoczących podczas gięcia (1). Jest to spowodowane zadziorami części tłoczących podczas wykrawania. Należy przestudiować krawędź tnącą i zwrócić uwagę, aby sprawdzić, czy szczelina zaślepiająca jest rozsądna. (2). Podczas procesu wykrawania doszło do toczenia, zniekształcenia i deformacji części wykrawanych, co skutkuje nieprawidłowym formowaniem po zgięciu, co należy rozwiązać na stanowisku wykrawania i rozładunku. (3). Jest to spowodowane niestabilnością wytłoczek podczas zginania. Głównie do gięcia w kształcie litery U i V. Aby uporać się z tym problemem, kluczem do rozwiązania problemu jest prowadzenie tłoczonych części przed zginaniem, prowadzenie podczas procesu gięcia i dociskanie materiału podczas procesu gięcia, aby zapobiec ślizganiu się tłoczonych części podczas gięcia