Prawidłowe użycie narzędzi z diamentu polikrystalicznego podczas cięcia

Podczas skrawania materiałów ze stopów aluminium trwałość narzędzi z węglika spiekanego wynosi tylko około 5% narzędzi PCD, a prędkość skrawania zgrubnego narzędzi z węglika spiekanego wynosi około 120 m/min, podczas gdy narzędzia PCD obrabiają zgrubnie nawet stopy aluminium o wysokiej zawartości krzemu. Prędkość cięcia może również osiągnąć około 360 m/min. Producenci narzędzi zalecają stosowanie drobnoziarnistych (lub średnioziarnistych) gatunków PCD do obróbki materiałów ze stopów aluminium niezawierających krzemu i o niskiej zawartości krzemu oraz gatunków gruboziarnistych PCD do obróbki materiałów ze stopów aluminium o wysokiej zawartości krzemu. Jeżeli wykończenie powierzchni frezowanego przedmiotu nie spełnia wymagań, można zastosować pióro wycieraczki o mniejszym uziarnieniu, aby przyciąć powierzchnię przedmiotu obrabianego w celu uzyskania zadowalającego wykończenia powierzchni.

Warunkiem uzyskania zadowalających wyników obróbki jest prawidłowe zastosowanie narzędzi PCD. Chociaż konkretne przyczyny awarii narzędzia są różne, zwykle jest to spowodowane nieprawidłowym użyciem obiektów lub metod. Zamawiając narzędzia PCD należy poprawnie zorientować się w zakresie zastosowania narzędzi. Na przykład podczas używania narzędzi PCD do obróbki przedmiotów z metali żelaznych (takich jak stal nierdzewna), ponieważ diament bardzo łatwo wchodzi w reakcję chemiczną z pierwiastkami węglowymi w stali, powoduje to szybkie zużycie narzędzi PCD, dlatego właściwym wyborem będzie do obróbki stali hartowanej powinny być narzędziami PCBN.

Jednak ogólnie rzecz biorąc, aby zmniejszyć siłę skrawania i zapobiec tworzeniu się narostu na krawędzi, narzędzia PCD powinny stosować dodatni kąt skrawania. Podczas obróbki stopów aluminium o wysokiej zawartości krzemu (zwłaszcza gdy do obróbki stosowane są narzędzia PCD zamiast narzędzi z węglika spiekanego) kąt przyłożenia narzędzi PCD powinien być nieco mniejszy niż kąt przyłożenia stosowany w oryginalnych narzędziach z węglika spiekanego (np. 25° ). Popraw wydajność skrawania krawędzi tnącej narzędzia PCD na stopie aluminium o wysokiej zawartości krzemu. Dodatni kąt natarcia narzędzia PCD nie powinien być zbyt duży, ponieważ im większy kąt natarcia narzędzia, tym mniejsza wytrzymałość krawędzi skrawającej. Innymi słowy, im mniejszy kąt przyłożenia narzędzia PCD, tym większa wytrzymałość krawędzi skrawającej. (Przewodnik: Analiza wydajności i zastosowania sześciu powszechnie używanych narzędzi pomiarowych i stali narzędziowych skrawających)

Aby maksymalnie zwiększyć wytrzymałość krawędzi skrawającej, zakładając, że narzędzie ma dodatni kąt skrawania, firma Mastertech Diamond Products ze Stanów Zjednoczonych przyspawała ostrze CNMX z ujemnym kątem natarcia do końcówki narzędzia PCD i utworzyła dodatni kąt cięcia. W ten sposób ujemny kąt natarcia ostrza nie tylko zapewnia dużą wytrzymałość krawędzi skrawającej, ale także nie wpływa na normalne skrawanie narzędzia. Podczas przygotowywania krawędzi skrawającej narzędzia PCD nie ma potrzeby wykonywania zbyt dużej obróbki końcówki diamentowej. W przypadku frezów PCD krawędź tnącą można lekko zaostrzyć. Ponadto pewne osiowe nachylenie krawędzi skrawającej może również pomóc w udoskonaleniu narzędzia PCD. Wydajność cięcia.

Skuteczne zastosowanie płytek PCD nie zależy tylko od rozsądnego doboru parametrów geometrycznych narzędzia i parametrów skrawania (takich jak powszechnie stosowany zakres posuwów narzędzi tokarskich PCD od 0,13 mm/obr. (toczenie dokładne) do 0,38 mm/obr. toczenie)), Czasami konieczne jest, aby dostawca narzędzia zapewnił rozwiązania problemów napotkanych podczas użytkowania narzędzia. Na przykład duży warsztat zajmujący się obróbką części samochodowych używa ostrzy PCD dostarczonych przez firmę Ju0026M Diamond Tools do frezowania rowków. Pierwotnie każda tarcza diamentowa PCD może przetworzyć 1500 części. Jednakże wióry powstałe w wyniku obróbki zniszczą powierzchnię części. Z tego powodu Ju0026M zaproponował rozwiązanie polegające na obróbce promieniowego łamacza wiórów na górze tarczy diamentowej przy użyciu procesu EDM (obróbka elektroerozyjna) i specjalnie dostosowanych ostrzy 50, co skutecznie rozwiązało problem. To pytanie. Teraz liczba części przetwarzanych przez każde ostrze PCD została zwiększona z 1500 do 4300.

Więcej powiązanych wiadomości z branży części do tłoczenia sprzętu: