Znajomość sprzętu: szczegółowe wyjaśnienie sześciu metod polerowania materiałów ściernych

Poniżej przedstawiono 6 metod polerowania narzędzi ściernych:

1. Polerowanie mechaniczne: Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania polegająca na odkształceniu plastycznym powierzchni materiału tnącego w celu usunięcia wypolerowanych wypukłości w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, paski olejowe, koła wełniane, papier ścierny, pasy ścierne, koła nylonowe itp. są używane. Stosowana jest głównie obsługa ręczna. W przypadku części specjalnych, takich jak powierzchnia obracającego się korpusu, można zastosować narzędzia pomocnicze, takie jak obrotnice. W przypadku wysokich wymagań jakościowych powierzchni można zastosować metodę ultraprecyzyjnego polerowania. Polerowanie ultraprecyzyjne to narzędzie ścierne wykonane specjalnie z materiałów ściernych, które jest mocno dociskane do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego w płynie polerskim zawierającym materiały ścierne w celu uzyskania dużej prędkości obrotowej. Jest najwyższy spośród różnych metod polerowania. Formy soczewek optycznych często wykorzystują tę metodę.

2. Polerowanie chemiczne: Polerowanie chemiczne polega na tym, że mikroskopijna wypukła część powierzchni materiału w środowisku chemicznym rozpuszcza się preferencyjnie niż część wklęsła, aby uzyskać gładką powierzchnię. Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie detali o skomplikowanych kształtach i pozwala na polerowanie wielu detali jednocześnie, z dużą wydajnością. Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego.

3. Polerowanie elektrolityczne: Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak polerowania chemicznego, to znaczy polega na selektywnym rozpuszczaniu małych występów na powierzchni materiału, aby powierzchnia była gładka. W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy. Proces polerowania elektrochemicznego dzieli się na makropoziomowanie i mikropoziomowanie.

4. Polerowanie ultradźwiękowe: Umieść przedmiot obrabiany w zawiesinie ściernej i połącz go w polu ultradźwiękowym, opierając się na efekcie oscylacyjnym ultradźwięków, tak aby materiał ścierny został zmielony i wypolerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego. Obróbka ultradźwiękowa ma małą siłę makroskopową i nie powoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale jest trudna do wyprodukowania i zainstalowania oprzyrządowania. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. Na podstawie korozji roztworów i elektrolizy stosuje się wibracje ultradźwiękowe do mieszania roztworu, tak że rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego są oddzielane, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni jest jednolita; efekt kawitacji ultradźwiękowej w cieczy może również hamować proces korozji i ułatwiać rozjaśnianie powierzchni.

5. Polerowanie płynne: Polerowanie płynne opiera się na szybko płynącej cieczy i przenoszonych przez nią cząsteczkach ściernych, które myją powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania. Typowe metody obejmują: obróbkę strumieniem ściernym, obróbkę strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne i tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa tam i z powrotem po powierzchni przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium składa się głównie ze specjalnych mieszanek o dobrej płynności pod niższym ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi. Materiały ścierne mogą być wykonane z proszku węglika krzemu lub materiałów ściernych.

6. Szlifowanie i polerowanie magnetyczne: Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na użyciu magnetycznych materiałów ściernych w celu utworzenia szczotek ściernych pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania przedmiotu obrabianego. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością przetwarzania, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków przetwarzania i dobrymi warunkami pracy. Przy użyciu odpowiednich materiałów ściernych chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,1 μm.

Polerowanie, o którym mowa w przetwarzaniu form z tworzyw sztucznych, bardzo różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych gałęziach przemysłu. Ściślej mówiąc, polerowanie narzędzi ściernych materiałami ściernymi należy nazwać wykańczaniem lustrzanym. Ma nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy dotyczące płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni zazwyczaj wymaga jedynie jasnej powierzchni. Obróbka lustrzana form precyzyjnych to w dalszym ciągu głównie polerowanie mechaniczne