Jak usunąć zadziory z precyzyjnych części tłoczących

Jak usunąć zadziory z metalowych części tłoczonych? Wszyscy wiemy, że po obróbce metalowe części do tłoczenia będą miały pewne zadziory, co bardzo łatwo zranić dłonie, dlatego musimy usunąć zadziory z metalowych części do tłoczenia. Poniżej zamieszczono informacje w celach informacyjnych.　　Sposób usuwania zadziorów na wytłoczkach metalowych: 　　1. Użyj narzędzi, aby usunąć zadziory z metalowego wytłoczki 　　1. Średnica zewnętrzna: Użyj tokarki do prowadzenia kąta podczas procesu tłoczenia metalu.　　2. Strona: Użyj pilników, kamienia olejowego, papieru ściernego, osełki.　　3. Żużel spawalniczy: Dostępne jest narzędzie do usuwania żużla wibracyjnego, które może również usuwać kruche zadziory.　　4. Otwór: Użyj noża do fazowania lub przedniego końca wiertła o większej średnicy, aby usunąć zadziory z otworów metalowych części tłoczonych.　　 2. Ręcznie usuń zadziory z metalowych części tłoczonych 　　 1. Użyj gratowania elektrochemicznego: Jeśli sprzęt jest wykonany samodzielnie, koszt nie jest wysoki, ekonomiczny, wydajny i użyteczny.　　2. Części poddane obróbce cieplnej można również piaskować w celu usunięcia zadziorów, a także można wyeliminować naprężenia powierzchniowe.　　3. Ma lepszy efekt gratowania i wysoką wydajność w przypadku wiatrówki z głowicą o różnych kształtach.　　4. Szlifowanie wibracyjne w celu usunięcia zadziorów (zadziorów przekładniowych), o dużej wydajności i dobrej jakości.　　 Powyższe dotyczy prostego wprowadzenia do usuwania zadziorów z metalowych części tłoczonych. Podczas usuwania zadziorów musimy wybrać metodę w zależności od produktu, a metoda stosowana w przypadku różnych produktów również będzie inna. Sprzęt, 15 lat skupienia się na precyzyjnym tłoczeniu, warsztat produkcyjny o powierzchni 5000 metrów kwadratowych, 3 miliony zdolności produkcyjnych wykrawania dziennie, importowane i krajowe standardowe surowce, 16 warstw kontroli jakości jest ściśle sprawdzanych, setki urządzeń do precyzyjnego przetwarzania, produkcja części do tłoczenia metali Dokładność może wynosić do 0,01 mm. Może szybko rozwiązać problem dostosowywania czasu podkładek płaskich, rozwiązać problem dokładności tłoczenia i rozwiązać problem jakości produkcji. Wybierz, wybierz sukces