Przedstaw rodzaj odkuwki

Gdy temperatura przekroczy 300-400°C (niebieska, krucha strefa stali) i osiągnie 700-800°C, odporność na odkształcenie gwałtownie spadnie, a energia odkształcenia znacznie się poprawi. W zależności od kucia wykonywanego w różnych obszarach temperatur, zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi jakości kucia i procesu kucia, można go podzielić na trzy obszary temperatur formowania: kucie na zimno, kucie na ciepło i kucie na gorąco. Pierwotnie nie ma ścisłego ograniczenia podziału tej strefy temperaturowej. Ogólnie rzecz biorąc, kucie w strefie temperaturowej z rekrystalizacją nazywa się kuciem na gorąco, a kucie bez ogrzewania w temperaturze pokojowej nazywa się kuciem na zimno.

Podczas kucia w niskiej temperaturze wielkość odkuwki zmienia się bardzo nieznacznie. Kucie w temperaturze poniżej 700°C powoduje niewielkie powstawanie kamienia tlenkowego i brak odwęglenia na powierzchni. Dlatego też, o ile energia odkształcenia mieści się w zakresie energii formowania, kucie na zimno jest łatwe do uzyskania dobrej dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni. Dopóki temperatura i chłodzenie smarowania są dobrze kontrolowane, kucie na ciepło poniżej 700°C może również uzyskać dobrą dokładność. Podczas kucia na gorąco można kuć duże odkuwki o skomplikowanych kształtach ze względu na małą energię odkształcenia i odporność na odkształcenia. Aby uzyskać odkuwki o dużej dokładności wymiarowej, można stosować kucie na gorąco w zakresie temperatur 900-1000°C. Ponadto należy zwrócić uwagę na poprawę środowiska pracy kucia na gorąco. Żywotność matrycy kuźniczej (kucie na gorąco 2-5 tys., kucie na ciepło 10 000 do 20 000, kucie na zimno 20 000 do 50 000) jest krótsza niż kucie w innych zakresach temperatur, ale charakteryzuje się dużą swobodą i niskim kosztem.

Półwyrób ulega odkształceniu i umocnieniu podczas kucia na zimno, co powoduje, że matryca kuźnicza wytrzymuje duże obciążenia. Dlatego konieczne jest stosowanie matrycy do kucia o wysokiej wytrzymałości i metody obróbki twardej warstwy smarnej, aby zapobiec zużyciu i przyczepności. Dodatkowo, aby zapobiec pęknięciom półwyrobu, w razie potrzeby przeprowadza się wyżarzanie pośrednie, aby zapewnić wymaganą odkształcalność. W celu utrzymania dobrego stanu smarowania półfabrykat można fosforanować. W procesie ciągłej obróbki prętów i walcówki obecnie nie można smarować przekroju i bada się możliwość zastosowania metod smarowania fosforanowego.

W zależności od sposobu poruszania się półwyrobu, kucie można podzielić na kucie swobodne, spęczanie, wytłaczanie, kucie matrycowe, kucie matrycowe zamknięte i spęczanie zamknięte. Ponieważ w kuciu matrycowym w stanie zamkniętym i spęczaniu w stanie zamkniętym nie ma wypływu, stopień wykorzystania materiału jest wysoki. Wykańczanie skomplikowanych odkuwek możliwe jest w jednym lub kilku procesach. Ponieważ nie ma wypływki, powierzchnia nośna odkuwki u200bu200b jest zmniejszona, a także wymagane obciążenie. Należy jednak zauważyć, że spacje nie mogą być całkowicie ograniczone. Z tego powodu należy ściśle kontrolować objętość półwyrobów, wzajemne położenie matryc kuźniczych i wymiary odkuwek oraz podejmować wysiłki w celu zmniejszenia zużycia matryc kuźniczych.

W zależności od sposobu ruchu matrycy kuźniczej, kucie można podzielić na walcowanie wahadłowe, kucie obrotowe, kucie walcowe, walcowanie krzyżowo-klinowe, walcowanie pierścieniowe i walcowanie krzyżowe. Walcowanie wahadłowe, kucie obrotowe wahadłowe i walcowanie pierścieniowe można również poddać obróbce poprzez kucie precyzyjne. Aby poprawić stopień wykorzystania materiałów, można zastosować kucie walcowe i walcowanie poprzeczne jako obróbkę przedprocesową smukłych materiałów. Kucie obrotowe, podobnie jak kucie swobodne, również jest częściowo uformowane. Jego zaletą jest to, że można go formować nawet przy niewielkiej sile kucia w porównaniu z rozmiarem odkuwki. W tej metodzie kucia, w tym kucia swobodnego, w trakcie obróbki materiał rozszerza się z sąsiedztwa powierzchni matrycy do powierzchni swobodnej. Dlatego trudno jest zapewnić dokładność. Dzięki temu kierunek ruchu matrycy kuźniczej i proces kształtowania mogą być sterowane komputerowo. Siła kucia tego produktu pozwala uzyskać produkty o skomplikowanych kształtach i wysokiej precyzji. Produkowane są na przykład odkuwki, takie jak łopatki turbin parowych, o szerokiej gamie dużych rozmiarów.

Ruch matrycy sprzętu kuźniczego jest niezgodny ze stopniem swobody. Zgodnie z charakterystyką ograniczenia odkształcenia w dolnym martwym punkcie, sprzęt do kucia można podzielić na następujące cztery formy:

Ograniczająca siła kucia: prasa hydrauliczna, która bezpośrednio napędza suwak za pomocą ciśnienia hydraulicznego.

Metoda ograniczania quasi-skoku: prasa hydrauliczna z hydrauliczną korbą napędową i mechanizmem korbowodu.

Sposób ograniczenia skoku: prasa mechaniczna z korbą, korbowodem i suwakiem napędowym mechanizmu klinowego.

Metoda ograniczenia energii: Użyj prasy śrubowej i ciernej z mechanizmem śrubowym.

W celu uzyskania dużej dokładności należy zwrócić uwagę na to, aby nie dopuścić do przeciążenia w dolnym martwym punkcie oraz kontrolować prędkość i położenie formy. Ponieważ będą one miały wpływ na tolerancje kucia, dokładność kształtu i trwałość matrycy kuźniczej. Dodatkowo dla zachowania dokładności należy zwrócić uwagę na regulację szczeliny pomiędzy prowadnicami ślizgacza, zapewnienie sztywności, regulację dolnego martwego punktu oraz zastosowanie pomocniczych urządzeń przekładniowych.

Dodatkowo, w zależności od trybu ruchu suwaka, występuje ruch suwaka w pionie i poziomie (wykorzystywany do kucia smukłych części, chłodzenia smarowego i szybkiej produkcji części). Urządzenie kompensacyjne może zwiększyć ruch w innych kierunkach. Powyższe metody są różne, wymagana siła kucia, proces, stopień wykorzystania materiału, wydajność, tolerancja wymiarowa i metoda chłodzenia smarowania są różne. Czynniki te są również czynnikami wpływającymi na poziom automatyzacji