Wprowadzenie do procesu eksploatacji obrabiarek do obróbki gwintów

Tokarka CNC przetwarzająca zwykły gwint

Na tokarce CNC można toczyć cztery standardowe gwinty z kontrolą metryczną, calową, modułową i średnicą. Niezależnie od tego, który gwint zostanie obrócony, należy zachować ścisłą zależność ruchu pomiędzy wrzecionem tokarki a narzędziem: czyli jeden obrót wrzeciona (to znaczy przedmiot obrabiany obraca się o jeden obrót), narzędzie powinno poruszać się równomiernie o odległość wyprzedzenia (przedmiotu). Poniższa analiza zwykłych wątków wzmocni zrozumienie zwykłych wątków w celu lepszego przetwarzania zwykłych wątków.

Analiza wielkości zwykłego gwintu

Obróbka tokarki CNC zwykłego gwintu wymaga szeregu wymiarów. Obliczenia i analiza wymiarów wymaganych do zwykłej obróbki gwintów obejmują głównie dwa następujące aspekty:

1. Średnica przedmiotu obrabianego przed obróbką gwintu

Biorąc pod uwagę rozszerzenie profilu gwintu, średnica przedmiotu obrabianego przed gwintowaniem wynosi D/d-0,1P, to znaczy główna średnica gwintu minus 0,1 skoku. Generalnie zdolność materiału do odkształcenia jest mniejsza od średnicy głównej gwintu o 0,1 do 0,5.

2, kanał do przetwarzania wątków

Wielkość posuwu nici może odnosić się do dolnej średnicy gwintu, to znaczy do końcowego położenia posuwu obcinacza nici.

Mniejsza średnica gwintu to: średnica większa – 2-krotność wysokości zęba; wysokość zębau003d0,54P (P to podziałka)

Wielkość posuwu przy obróbce gwintu należy stale zmniejszać, a konkretną wielkość posuwu należy dobierać odpowiednio do narzędzia i materiału obrabianego.

Montaż i ustawianie narzędzi zwykłych narzędzi do gwintów (Poradnik: Analiza wad obróbki tłoczeniem na obrabiarkach)

Jeżeli narzędzie tokarskie zostanie zamontowane zbyt wysoko, zbyt nisko lub zbyt wysoko, przy wgryzaniu się narzędzia na określoną głębokość, powierzchnia boczna narzędzia tokarskiego będzie opierać się o przedmiot obrabiany, zwiększając tarcie, a nawet wyginając przedmiot obrabiany, powodując zjawisko gryzienia; Jeśli jest niski, wióry nie są łatwe do rozładowania. Kierunek siły promieniowej narzędzia tokarskiego jest środkiem przedmiotu obrabianego. Dodatkowo szczelina pomiędzy śrubą poprzeczną a nakrętką jest zbyt duża, co powoduje ciągłe i automatyczne pogłębianie się głębokości narzędzia, dzięki czemu przedmiot obrabiany zostaje uniesiony, a narzędzie obgryzane. W tym momencie należy odpowiednio wyregulować wysokość narzędzia tokarskiego, tak aby wierzchołek narzędzia miał taką samą wysokość jak oś przedmiotu obrabianego (do ustawienia narzędzia można wykorzystać czubek konika). W przypadku toczenia zgrubnego i półwykańczającego położenie wierzchołka narzędzia jest o około 1% D wyższe niż środek przedmiotu obrabianego (D oznacza średnicę obrabianego przedmiotu).

Sztywność samego przedmiotu obrabianego nie jest w stanie wytrzymać siły skrawania podczas toczenia, dlatego powstają nadmierne ugięcie, które powoduje zmianę wysokości środka narzędzia tokarskiego i przedmiotu obrabianego (przedmiot obrabiany jest uniesiony), co skutkuje nagłym zwiększeniem głębokości skrawania i występowanie gryzienia. Obrabiany przedmiot powinien być mocno zaciśnięty, a środek konika można wykorzystać w celu zwiększenia sztywności przedmiotu obrabianego.

Metody ustawiania narzędzi dla gwintu wspólnego obejmują metodę próbnego cięcia i automatyczne ustawianie narzędzi za pomocą przyrządu do ustawiania narzędzi. Można bezpośrednio użyć narzędzia do przetestowania narzędzia lub użyć G50 do ustawienia punktu zerowego przedmiotu obrabianego i użyć przesunięcia przedmiotu do ustawienia punktu zerowego przedmiotu w celu ustawienia narzędzia. Wymagania dotyczące ustawień narzędzi do obróbki gwintów nie są zbyt wysokie, zwłaszcza ustawienie narzędzi w kierunku Z nie ma ścisłych ograniczeń, które można określić zgodnie z wymaganiami przetwarzania programowania.

Programowanie i obróbka zwykłych wątków

W obecnych tokarkach CNC istnieją ogólnie trzy metody obróbki gwintowania: metoda bezpośredniego cięcia G32, metoda bezpośredniego cięcia G92 i metoda cięcia ukośnego G76. Ze względu na różne metody cięcia i różne metody programowania błąd obróbki jest również inny. Musimy dokładnie przeanalizować działanie i użytkowanie oraz starać się przetwarzać części o wysokiej precyzji.

1. Metoda cięcia prostego G32, ponieważ obie strony krawędzi tnącej pracują w tym samym czasie, siła skrawania jest duża, a cięcie jest trudne, więc podczas cięcia dwie krawędzie tnące są łatwe do zużycia. Podczas nacinania gwintu o większym skoku, ze względu na większą głębokość skrawania, ostrze zużywa się szybciej, co skutkuje błędem w średnicy podziałowej gwintu; jednakże obrobiony profil zęba ma większą precyzję, dlatego jest powszechnie stosowany do obróbki gwintów o małym skoku. Ponieważ obróbka narzędzia skrawającego kończy się poprzez programowanie, procedura przetwarzania jest stosunkowo długa; ponieważ krawędź tnąca jest łatwa w zużyciu, podczas obróbki wymagane są częste pomiary.

2. Metoda cięcia liniowego G92 upraszcza programowanie i poprawia wydajność w porównaniu z poleceniem G32.

3, metoda cięcia ukośnego G76, ponieważ jest to jednostronna obróbka krawędzi, krawędź obróbcza jest łatwa do uszkodzenia i zużycia, przez co obrobiona powierzchnia gwintu nie jest prosta, zmienia się kąt wierzchołka narzędzia, a dokładność profilu zęba jest słaba . Ponieważ jednak jest to obróbka krawędzi jednostronnej, obciążenie narzędzia jest niewielkie, usuwanie wiórów jest łatwe, a głębokość skrawania maleje. Dlatego ta metoda obróbki jest ogólnie odpowiednia do obróbki gwintów o dużym skoku. Ponieważ ta metoda obróbki pozwala łatwo usunąć wióry, a najnowocześniejsze warunki obróbki są lepsze, ta metoda obróbki jest wygodniejsza, gdy wymagania dotyczące precyzji gwintu nie są wysokie. W przypadku obróbki gwintów o większej precyzji można ją zakończyć obróbką dwuostrzową, najpierw metodą obróbki G76 do toczenia zgrubnego, a następnie metodą obróbki G32 do obróbki wykańczającej. Należy jednak zwrócić uwagę na dokładny punkt początkowy narzędzia, w przeciwnym razie łatwo jest przypadkowo zapiąć i spowodować złomowanie części.

4. Po zakończeniu obróbki gwintu można ocenić jakość gwintu, obserwując profil gwintu i podejmując odpowiednie działania w odpowiednim czasie. Jeżeli grzbiet nici nie jest ostry, zwiększenie stopnia nacięcia noża spowoduje zwiększenie głównej średnicy gwintu. Wzrost zależy od plastyczności materiału. Ustalono, że po naostrzeniu wierzchołka zęba wielkość cięcia noża wzrasta, a duża średnica jest proporcjonalnie zmniejszana. Zgodnie z tą cechą, ilość nacięcia gwintu musi być odpowiednio obrobiona, aby zapobiec zeskrobaniu.

Wykrywanie zwykłego wątku

W przypadku gwintów standardowych do pomiaru używa się sprawdzianów pierścieniowych do gwintów lub sprawdzianów czopowych. Jeżeli przy pomiarze gwintów zewnętrznych gwint przechodzi przez właśnie wkręcony sprawdzian końcowy, ale sprawdzian pierścieniowy końcowy nie wkręca się, oznacza to, że obrobiony gwint spełnia wymagania, w przeciwnym razie jest niekwalifikowany. Do pomiaru gwintów wewnętrznych należy używać sprawdzianów gwintowanych i dokonywać pomiarów w ten sam sposób. Oprócz pomiaru pierścieniowego gwintu lub sprawdzianu trzpieniowego, za pomocą innych narzędzi pomiarowych można zmierzyć również średnicę podziałową gwintu za pomocą mikrometru gwintowego oraz grubość podziałową gwintu trapezowego i średnicę podziałową ślimaka za pomocą zęba noniusz grubości. Metodą pomiarową mierzy się średnicę podziałową gwintu.

Więcej powiązanych wiadomości z branży obróbki metali: