Nowa technologia płytek wymiennych znacznie poprawia toczenie gwintów

Precyzyjne mocowanie płytek wymiennych w uchwycie narzędziowym jest jednym z głównych wyzwań stojących dziś przed przemysłem przetwórczym. Pewne mocowanie ostrza w narzędziu zawsze było priorytetem, szczególnie w przypadku wysokiej produktywności i wysokiej jakości części, większą uwagę przywiązuje się do eliminacji zjawiska mikroruchów krawędzi skrawającej. Nieznaczny ruch krawędzi skrawającej podczas procesu skrawania często prowadzi do przedwczesnego skrócenia trwałości narzędzia, błędnej wydajności i niezadowalających wyników obróbki. Szczególnie w procesach toczenia profilowego i toczenia gwintów jest to bardziej oczywiste.

Niedawno nastąpił nowy przełom w technologii płytek wymiennych. Znaleziono sposób stabilniejszego mocowania płytki na pasku narzędziowym, co znacząco poprawia stabilność podczas procesu skrawania. Jednocześnie ten przełom technologiczny otworzył drzwi do twardszego i trwalszego materiału ostrza, co niezawodnie skróciło czas cyklu obróbki.

W przypadku nieprawidłowego profilu gwintu

Jeśli chodzi o obróbkę gwintów w trzpieniu mocującym śrubę, błąd profilu gwintu jest najważniejszą przyczyną problemów jakościowych, szczególnie spowodowanych odchyleniami w tolerancji lub dokładności powierzchni. Błąd profilu gwintu jest spowodowany głównie mikroprzemieszczeniem płytki wymiennej podczas procesu toczenia gwintu, co może dawać bardziej negatywne skutki. Wygenerowanie niekwalifikowanego profilu ograniczy parametry skrawania i skróci żywotność płytki. Główną konsekwencją niestabilności płytki jest pękanie krawędzi skrawającej, zwłaszcza pęknięcie na promieniu naroża. Użycie tradycyjnych narzędzi i dobór odpowiednich śrub mocujących lub metod mocowania w pewnym stopniu poprawi stabilność. Jednakże udoskonalenie uchwytu narzędzia w celu uzyskania bardziej stabilnego mocowania ostrza nadal wymaga ciągłej dyskusji.

Najbardziej wrażliwe momenty podczas toczenia gwintów to wcięcie i zakończenie wycinania. Kiedy ostra krawędź skrawająca zacznie wcinać się lub wychodzi z cięcia po zakończeniu przejścia, siła i kierunek siły skrawania nagle zmienią się znacznie, co będzie miało ogromny wpływ na ostrze. W powyższych dwóch momentach ostrze jest najbardziej podatne na przemieszczenia. Końcówka profilu gwintu na płytce tworzy dźwignię dla gwintu, wymuszając nieznaczną zmianę położenia krawędzi skrawającej, deformując punkt podparcia w gnieździe oprawki i zwiększając niestabilność. Siła skrawająca działająca na płytkę w różnych kierunkach będzie powodować przesuwanie się płytki w gnieździe do przodu i do tyłu, aż do wytworzenia niekwalifikowanego gwintu. W rzeczywistości płytki do toczenia gwintów są wymieniane częściej z powodu przemieszczenia niż z powodu rzeczywistego zużycia narzędzia.

Aby uniknąć czasochłonnego ustawiania maszyny i zminimalizować lub wyeliminować powstawanie złomowanych części, bardzo ważne jest proste, szybkie i dokładne pozycjonowanie ostrza w uchwycie narzędziowym. Powtarzalność jest również bardzo ważna podczas pozycjonowania i mocowania ostrza w uchwycie narzędziowym. W normalnych okolicznościach, ze względu na ryzyko powstania wyraźnych śladów cięcia na powierzchni gwintu, można w miarę możliwości uniknąć przemieszczenia ostrza podczas każdego przejścia. Jeśli podczas procesu nacinania gwintu konieczna jest wymiana ostrza, precyzyjne ustawienie ostrza ma kluczowe znaczenie dla utrzymania i osiągnięcia akceptowalnych wyników obróbki. W połączeniu z tym, biorąc pod uwagę wpływ na przestoje maszyny, bardzo ważna jest również powtarzalność pomiędzy dwoma przejściami.

Z wielu powodów jakość pozycjonowania i blokowania płytki do toczenia gwintów w rowku płytki odgrywa decydującą rolę w osiągnięciu wysokiej wydajności produkcji, bezpieczeństwa pracy i stałej jakości części. Przy dotychczasowych rozwiązaniach blokowania i pozycjonowania ostrza, w wielu przypadkach niemożliwe jest zamocowanie ostrza w szczelinie ostrza. Metody takie jak siła mocowania, mocowanie podkładek i proste indeksowanie oznaczały kompromisy, a ograniczenia metod produkcji ostrzy utrudniały stosowanie nietradycyjnych rozwiązań