Klasyfikacja procesu tłoczenia

Proces tłoczenia można z grubsza podzielić na dwie kategorie: proces oddzielania i proces formowania (z podziałem również na gięcie, ciągnienie i formowanie). Proces separacji polega na oddzieleniu części tłoczonej od półwyrobu wzdłuż określonej linii konturu podczas procesu tłoczenia, a jakość oddzielonej części części tłoczącej musi spełniać określone wymagania; proces formowania polega na tym, aby półfabrykat do tłoczenia uległ odkształceniu plastycznemu bez uszkodzeń. I przekształcony w wymagany gotowy kształt, ale powinien również spełniać wymagania tolerancji wymiarowych i innych aspektów. W zależności od temperatury podczas tłoczenia istnieją dwie metody: tłoczenie na zimno i tłoczenie na gorąco. Zależy to od wytrzymałości materiału, plastyczności, grubości, stopnia odkształcenia i możliwości sprzętu itp. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę pierwotny stan obróbki cieplnej i końcowe warunki użytkowania materiału. 1. Obróbka metalu tłoczonego na zimno w temperaturze pokojowej jest ogólnie odpowiednia dla półfabrykatów o grubości mniejszej niż 4 mm. Zaletami są brak ogrzewania, brak kamienia, dobra jakość powierzchni, wygodna obsługa i niski koszt. Wadą jest to, że następuje umocnienie przez zgniot, co powoduje, że metal w ciężkich przypadkach traci zdolność do dalszego odkształcania się. Tłoczenie na zimno wymaga, aby półwyrób miał jednakową grubość i mały zakres wahań, miał gładką powierzchnię, bez plam i zarysowań. 2. Tłoczenie na gorąco to metoda tłoczenia, podczas której metal jest podgrzewany do określonego zakresu temperatur. Zaletą jest to, że może wyeliminować naprężenia wewnętrzne, uniknąć utwardzania przez zgniot, zwiększyć plastyczność materiału, zmniejszyć odporność na odkształcenia i zmniejszyć zużycie energii przez sprzęt. 1. Struktura matrycy: Matryca to narzędzie, które oddziela lub odkształca arkusz. Typową konstrukcję matrycy pokazano na rysunku 317, która składa się z dwóch części, matrycy górnej i matrycy dolnej. Uchwyt matrycy górnej matrycy jest zamocowany na bloku ślizgowym prasy wykrawającej i porusza się wraz z blokiem ślizgowym w górę i w dół, natomiast matryca dolna jest zamocowana na stole roboczym prasy wykrawającej. Stempel i matryca to części robocze matrycy, które odkształcają lub rozdzielają półfabrykat i są mocowane na górnym i dolnym szablonie za pomocą płyty dociskowej. Górne i dolne szablony są odpowiednio wyposażone w tuleje prowadzące i słupki prowadzące, które zapewniają wyrównanie stempla i matrycy. Płytka prowadząca i kołek pozycjonujący służą odpowiednio do kontrolowania kierunku podawania i długości półfabrykatu. Zadaniem płyty wyładowczej jest uwolnienie przedmiotu obrabianego lub półfabrykatu od stempla po wykrawaniu. 2. Klasyfikacja wykrojnika jest niezbędną matrycą w produkcji tłoczenia. Wykrojniki można zasadniczo podzielić na trzy typy: wykrojniki proste, wykrojniki ciągłe i wykrojniki kompozytowe. (1) Prosta matryca Prosta matryca to matryca, która wykonuje tylko jeden proces za jednym pociągnięciem prasy. Rysunek 317 przedstawia prostą matrycę do wykrojenia lub wykrawania. Rysunek montażowy prostej matrycy pokazano na rysunku 3-18. Podczas pracy pasek przesuwa się wzdłuż dwóch płytek prowadzących 9 na matrycy, aż dotknie kołka pozycjonującego 10. Kiedy stempel jest uderzany w dół, wytłoczone części (lub odpady) wchodzą do otworu wklęsłej matrycy, a paski zaciskają stempel i przesuwają się w górę wraz ze stemplem. Gdy taśma uderza w płytę wyładowczą 8 (zamocowaną na matrycy), zostaje ona dociśnięta w dół, dzięki czemu taśma nadal jest podawana pomiędzy płytami prowadzącymi. Powtórz powyższą czynność, aby pośpieszyć z drugą częścią. (2) W jednym suwie ciągłej prasy wykrawającej forma, która jednocześnie wykonuje kilka procesów tłoczenia na różnych częściach formy, nazywana jest formą ciągłą, jak pokazano na rysunku 319. Podczas pracy kołek pozycjonujący 2 ustawia się w jednej linii z wyciętym otworem pozycjonującym, górna forma przesuwa się w dół, stempel 1 wykonuje wykrojenie, a stempel 4 stempluje. Kiedy górna forma powraca, płyta wyładowcza 6 spycha odpady ze stempla. W tym momencie półfabrykat 7 jest ponownie przesuwany do przodu i wykonywane jest drugie wykrawanie. Cykl ten jest realizowany, a każda odległość podawania jest kontrolowana za pomocą kołka blokującego. (3) Matryca kompozytowa to matryca, która jednocześnie wykonuje kilka procesów tłoczenia na tej samej części matrycy w jednym suwie, zwana matrycą kompozytową, jak pokazano na rysunku 320. Największą cechą formy złożonej jest to, że w formie znajduje się forma wypukła i wklęsła 1. Zewnętrzny okrąg wypukłej i wklęsłej formy jest krawędzią tnącą stempla zaślepiającego, a wewnętrzny otwór staje się wklęsłą formą do rysowania. Gdy suwak przesuwa się w dół przy formach wypukłych i wklęsłych, paski są najpierw wycinane w formach wypukłych i wklęsłych 1 oraz w formie wklęsłej 4. Zaślepka opiera się stemplowi ciągnącemu 2 w dolnej matrycy, a gdy suwak będzie nadal przesuwał się w dół, matryca żeńska przesunie się w dół w celu ciągnienia. Wyrzutnik 5 i urządzenie odciążające 3 wypychają wyciągniętą część 9 z formy podczas ruchu powrotnego suwaka. Forma złożona nadaje się do tłoczenia części o dużej wydajności i wysokiej precyzji. 3. Podstawowy proces tłoczenia Główne podstawowe procesy tłoczenia to wykrawanie, wykrawanie, gięcie i głębokie tłoczenie. (1) Wykrawanie i wykrawanie Wykrawanie i wykrawanie to proces oddzielania półfabrykatów, jak pokazano na rysunku 3-21 poniżej. Proces wykrawania i wykrawania jest dokładnie taki sam, ale cel jest inny. Podczas wykrawania oddzielona część stanowi produkt gotowy, a pozostałe obrzeża stanowią odpad; wykrawanie ma na celu uzyskanie otworu, dziurkowana blacha jest produktem gotowym, a wydzielona część stanowi odpad. Wygaszanie i wykrawanie określane są zbiorczo mianem wykrawania. Zarówno stempel, jak i matryca wykrojnika mają ostre krawędzie tnące, a pomiędzy stemplem a matrycą znajduje się szczelina odpowiadająca 5% -10% grubości płyty, aby zapewnić dokładne cięcie i mniej zadziorów. (2) Gięcie Gięcie ma na celu uzyskanie przez przedmiot obrabiany różnych kształtów kątów zgięcia. Część robocza matrycy gnącej, która powoduje wygięcie przedmiotu obrabianego, powinna mieć odpowiedni promień zaokrąglenia r, aby uniknąć pękania podczas zginania przedmiotu. (3) Głębokie tłoczenie: Głębokie tłoczenie to proces wytwarzania płaskich półfabrykatów w części w kształcie miseczki lub pudełka. Krawędź stempla i matrycy tłocznika powinna być zaokrąglona, ​​aby uniknąć pęknięcia przedmiotu obrabianego. Pomiędzy stemplem a matrycą powinna znajdować się szczelina nieco większa niż grubość blachy (zazwyczaj 1,1-1,2-krotność grubości blachy), aby zmniejszyć tarcie. Aby zapobiec zagnieceniom, należy mocno docisnąć brzeg wykroju płytką dociskową (uchwyt krawędziowy u200bu200b). Artykuł ten został opublikowany po raz pierwszy na podstawie oryginału, w przypadku przedruku należy podać źródło i autora