Przyczyny złego przycinania i tłoczenia „sprzętu” precyzyjnych części do tłoczenia metalu

Podczas przycinania i tłoczenia precyzyjnych części do tłoczenia metalu łatwo jest spowodować niepełne oddzielenie odpadów i produktu na etapie debugowania. Jaka jest przyczyna tego zjawiska? 1. Szczelina precyzyjnych części do tłoczenia metalu jest niewłaściwa. Nadmierna szczelina jest także jedną z przyczyn niepełnej separacji odpadów, czyli dużych zadziorów. Rozmiar wykroju zależy od wielkości matrycy, a szczelina jest pobierana na stemplu; wielkość wykroju uzależniona jest od wielkości stempla, a szczelina pobierana jest na matrycy. Jeśli matryca jest wyszczerbiona lub uszkodzona, zwykle wykonuje się spawanie naprawcze, a następnie matrycę poddaje się obróbce CNC jako pojedynczy punkt odniesienia i opracowuje się stempel. 2. Wysokość zamknięcia precyzyjnych części do tłoczenia metalu nie jest wysoka. Ten problem występuje zwykle na etapie debugowania. Ze względu na niestabilny stan formy wymagane jest wielokrotne debugowanie. Po masowej produkcji parametry można ustawić w części prasowej. Ogólnie łatwo pojawić się w rogu. 3. Wysokość noża do złomu jest niewystarczająca, a nóż do złomu jest zbyt niski, co powoduje słaby kontakt między górnym i dolnym ostrzem podczas przycinania. Nóż do złomu można naprawić lub zwiększyć wysokość gniazda montażowego noża do złomu