Kilka aspektów poprawy dokładności przetwarzania i jakości tłoczników

Sposoby eliminacji i redukcji lepkich materiałów

Ze względu na ciśnienie i ciepło występujące podczas tłoczenia, małe cząstki materiału arkuszowego zostaną przyklejone do powierzchni stempla, co spowoduje gorszą jakość wykrawania. Usuwanie lepkich materiałów można wypolerować drobnym kamieniem olejowym, a kierunek polerowania powinien być taki sam, jak kierunek ruchu stempla, tak aby po świetle uniknąć dalszych lepkich materiałów. Nie używaj ściereczki do szlifowania, aby uniknąć szorstkości powierzchni stempla i pojawienia się lepkiego materiału.

Rozsądny prześwit formy, dobry proces tłoczenia i niezbędne smarowanie materiału arkuszowego zmniejszą występowanie lepkich materiałów. Aby zapobiec przegrzaniu, powszechnie stosuje się smarowanie, które zmniejsza tarcie. Jeżeli smarowanie nie jest możliwe lub następuje odbicie złomu, można zastosować następujące metody: naprzemienne używanie wielu stempli tej samej wielkości do stemplowania po kolei, co może wydłużyć czas chłodzenia przed ponownym użyciem; przestań używać przegrzanej formy; sterowanie poprzez programowanie Zmień formę, przerwij długoterminową, powtarzalną pracę lub zmniejsz częstotliwość wykrawania.

Środki zapobiegające deformacji blachy podczas wycinania wielu otworów (Poradnik: Terminowe ostrzenie formy może skutecznie przedłużyć żywotność formy)

Jeśli na płycie zostanie wyciętych wiele otworów, płyta nie będzie mogła być płaska ze względu na kumulację naprężeń przebijających. Za każdym razem, gdy wycinany jest otwór, materiał wokół otworu odkształca się w dół, powodując naprężenia rozciągające na górnej powierzchni arkusza i naprężenia ściskające na dolnej powierzchni. Przy małej ilości przebić efekt nie jest oczywisty, jednak gdy ilość przebić wzrasta, gdzieś kumulują się naprężenia rozciągające i ściskające, aż do odkształcenia materiału. Jednym ze sposobów wyeliminowania tego rodzaju deformacji jest wybicie najpierw co drugiego otworu, a następnie ponowne wybicie pozostałych otworów. Chociaż spowoduje to również wygenerowanie naprężeń, łagodzi to akumulację naprężeń podczas sekwencyjnego wykrawania w tym samym kierunku, a także sprawia, że ​​naprężenia dwóch zestawów otworów przesuną się względem siebie, zapobiegając w ten sposób odkształceniu arkusza.

Staraj się unikać dziurkowania wąskich pasków

Kiedy matryca jest używana do wykrawania blachy o szerokości mniejszej niż grubość blachy, stempel ugina się i odkształca pod wpływem siły bocznej, co powoduje, że szczelina po jednej stronie jest zbyt mała lub zwiększa zużycie. W ciężkich przypadkach dolna matryca zostanie zarysowana. Jednocześnie ulegają uszkodzeniu formy górna i dolna. Zaleca się, aby nie skubać wąskich arkuszy o szerokości mniejszej niż 2,5-krotność grubości arkusza. Podczas cięcia wąskiego paska arkusz ma tendencję do zaginania się w otworze matrycy, zamiast zostać całkowicie odcięty lub nawet zaklinowany w boku matrycy. Jeżeli nie da się uniknąć powyższej sytuacji, zaleca się zastosowanie matrycy całkowicie prowadzonej z płytką zwrotną podtrzymującą stempel.

Remont pozycji stempla, gdy neutralność nie jest dobra

Jeżeli położenie stempla nie jest dobre, co powoduje szybką pasywację stempla i gorszą jakość obróbki przedmiotu obrabianego, można naprawić następujące punkty:

Sprawdź poziom obrabiarki i w razie potrzeby wyreguluj go ponownie; sprawdź i nasmaruj otwory matrycy i wpusty prowadzące na stole obrotowym, a w przypadku jakichkolwiek uszkodzeń napraw je na czas; oczyścić dolne gniazdo matrycy gramofonu w celu dokładnego zamontowania dolnej matrycy i sprawdzić jego wpusty lub Jeżeli rowek wpustowy jest zużyty, wymienić go w razie potrzeby; użyj specjalnego trzpienia, aby skalibrować pozycję formy i wyregulować ją na czas, jeśli wystąpią jakiekolwiek odchylenia.

Powyższa treść dotyczy sytuacji ogólnej. Biorąc pod uwagę różne specyfikacje poszczególnych typów stempli i form, użytkownicy powinni również zrozumieć i podsumować doświadczenia w połączeniu z rzeczywistymi warunkami, aby zapewnić najlepszą wydajność formy.

Więcej powiązanych wiadomości z branży części do tłoczenia sprzętu: