Kluczowe punkty każdej kontroli procesu części do tłoczenia metalu

Kluczowe punkty każdej kontroli procesu części do tłoczenia metalu. 1. Podstawa kontroli: „Instrukcja obsługi” 2. Standardy oceniania: „Tabela klasyfikacji wad produktu”; 3. Przedmioty kontroli i narzędzia kontroli: 　　1. Kontrola wyglądu: zazwyczaj stosuje się kontrolę wzrokową, wyczucie dłoni, ograniczone próbki itp. do weryfikacji.　　 2. Kontrola wymiarów: do sprawdzenia zazwyczaj używa się suwmiarki, mikrometru, sprawdzianu wtykowego i innych narzędzi pomiarowych.　　3. Kontrola konstrukcji: do sprawdzenia zazwyczaj używaj napinacza, urządzenia dynamometrycznego, urządzenia ciśnieniowego i innych narzędzi pomiarowych.　　 4. Kontrola charakterystyczna: taka jak właściwości elektryczne, fizyczne, chemiczne i mechaniczne, które są zazwyczaj weryfikowane za pomocą przyrządów testujących i określonych metod. 4. Kontrola kluczowych punktów każdego procesu i typowych niepożądanych zjawisk: 　　1. Cięcie i cięcie: 　　 (1) Złe surowce (miedź, mosiądz, aluminium itp.). 　　 (2) Czy specyfikacje i wymiary są zgodne ze schematem (np. grubość blachy, produkt　). (3) Nacięcia na obwodzie są nierówne, zbyt wysokie i zbyt twarde (płyta aluminiowa, typ profilu aluminiowego musi mieścić się w granicach 0,1 mm, a płyta żelazna, miedź , blacha ocynowana musi mieścić się w granicach 0,05 mm). (4) Czy powierzchnia materiału jest uszkodzona, pęcherze, porysowana, uszkodzona, utleniona, czarne plamy itp. 　　 (5) Czy na maszynie tnącej i formie znajdują się resztki lub czy materiał jest uszkodzony. 　　 (6) Twardość i stan materiału (np. miedź twarda, miedź miękka itp.).　　2. Wykrawanie: 　　(1) Położenie otworu nie spełnia wymagań rysunku (otwór ma co najmniej dwa rozmiary w celu określenia położenia). 　　(2) Czy typ otworu jest zgodny z rysunkiem, np. otwór świetlny (otwory przelotowe), otwory kołnierzowe (otwory pompujące), otwory do gwintowania. 　　(3) Czy rozmiar otworu spełnia wymagania, takie jak otwory gwintowane M4, M3, M2, #6-32 itp. dolne otwory. 　　(4) Liczba otworów Czy jest prawidłowa (wybijanie nieszczelności).　　(5) Czy na krawędzi otworu występują pęcherze, pęknięcia, zadziory, czy otwór wymaga wybicia i sfazowania oraz jego rozmiar.　　(6) Otwór zaginany, należy zwrócić uwagę na kierunek zawijania, a otwór zaginany jest płaski　　(7) Czy sekwencja wykrawania jest prawidłowa (czy występuje unikanie i czy ma to wpływ na rozmiar innych części).　　(8) Przebijanie i łamanie igły, aż nie będzie dziury ani zadziorów, lub kołnierz nie będzie na swoim miejscu. 　　(9) Podczas nakłuwania na czubku igły powstają odpady, które uszkadzają produkt; lub odpady po wykrawaniu wyskakują na formie lub produkcie, uszkadzając produkt; lub odpady z wykrawania blokują wnękę formy i uszkadzają produkt. 3. Czerwone wystające pąki: 　　(1) Czy rozmiar, wysokość i liczba wystających pąków są prawidłowe. 　　(2) Czy rozmiar pomiędzy wystającymi pąkami a wystającymi pąkami spełnia wymagania. 　　(3) Czy wystające pąki mieszczą się w odpowiednich nóżkach; Czy nóżki są prostopadłe do sekcji produktu; czy stopy po zamontowaniu będą się obracać. 　　(4) Czy długość nóżek wystających z produktu spełnia wymagania po zamontowaniu nóżek. 　　4. Brzmienie: 　　(1) Pismo jest jasne, kompletne i wolne od wad. Zjawisko (np. „7” to „乛”). 　　(2) rozmiar czcionki jest zgodny z numerem materiału produktu (np. „” różni się od „”). 　　(3) Czy położenie i kierunek pisma są zgodne z rysunkiem. 　　(4) Wystąpił wyciek, status słowa lub znaku dziurkowania (np. brak znaku „fabrycznego”). 　　 (5) Czy produkt jest zdeformowany lub uszkodzony podczas wykrawania. 　　 5. Formowanie: 　　 (1) Czy rozmiar formowania jest zgodny z rysunkiem. 　　 (2) Czy kąt formowania jest odchylony Duży i mały. 　　 (3) Formowanie nie jest na swoim miejscu, kąt R jest zbyt duży, a głębokość stempla jest najlepsza. 　　 (4) Czy kierunek podawania (przód partii) jest prawidłowy. 　　 (5) Czy po uformowaniu występują widoczne wcięcia, zadrapania, uszkodzenia lub deformacje. 　　(6) Kolejność przed i po uformowaniu jest nieprawidłowa lub brakuje formowania. 　　(7) Czy materiał pęknie po uformowaniu (np. wypukłe położenie osłony izolacyjnej powoduje utworzenie blachy miedzianej). 　　(8) Unikanie pleśni podczas formowania. Czy wielkość przestrzeni jest wystarczająca, czy spowoduje to uszkodzenie gwintowanych otworów, słupków pozycjonujących itp. Poprzedni post: Od narodzin części do tłoczenia metali