Producent kompleksowych rozwiązań dla wszelkiego rodzaju produktów do tłoczenia i produktów toczonych CNC.
Podobieństwa i różnice pomiędzy nakrętkami do spęczania na zimno i na gorąco do elementów złącznych
Kucie na zimno polega na wykorzystaniu plastyczności metalu do zastosowania ciśnienia lub ciągnienia na zimno za pomocą mechaniki na zimno, aby osiągnąć cel odkształcenia stałego metalu. Jeśli chodzi o powierzchnię, produkty do spęczania na zimno wyglądają piękniej niż produkty do spęczania na gorąco, a ich wykończenie jest lepsze. Pod względem użytkowania orzechy do spęczania na gorąco są na ogół twardsze niż produkty do spęczania na zimno, a wytrzymałość jest wyższa. Dla użytkowników o wysokich wymaganiach materiał ma wiele. różnica.
Metoda kucia polegająca na zagęszczaniu górnej części pręta lub drutu w temperaturze pokojowej. Kucie na zimno stosowane jest głównie do produkcji części takich jak śruby, nakrętki, gwoździe, nity i kulki stalowe. Materiałem do kucia może być miedź, aluminium, stal węglowa, stal stopowa, stal nierdzewna i stop tytanu itp. Stopień wykorzystania materiału może osiągnąć 80 ~ 90%. Kucie na zimno odbywa się najczęściej na dedykowanej maszynie do kucia na zimno, co pozwala na wygodne realizowanie ciągłej, wielostanowiskowej i zautomatyzowanej produkcji. Cięcie, spęczanie, akumulacja, formowanie, fazowanie, walcowanie gwintów, zmniejszanie średnicy i przycinanie można wykonywać sekwencyjnie na maszynie do kucia na zimno. Wydajność produkcji jest wysoka, do ponad 300 sztuk/min, a średnica największego przedmiotu obrabianego na zimno wynosi 48 mm. (Przewodnik: Skorzystaj z kilku sposobów zapobiegania poluzowaniu się gwintów nakrętek)
Schematyczny diagram procesu spęczania śrub na zimno jest typowym procesem spęczania śrub na zimno. Wielostanowiskowa automatyczna maszyna do kucia na zimno do nakrętek to wielostanowiskowa automatyczna maszyna do kucia na zimno do nakrętek. Materiał prętowy jest automatycznie podawany na określoną długość przez mechanizm podający, a mechanizm tnący tnie go na półwyroby, a następnie przesyłany jest sekwencyjnie do stanowisk formowania pod ciśnieniem akumulacyjnym i wykrawania za pomocą mechanizmu przenoszenia zacisku w celu formowania.
Więcej istotnych wiadomości z branży tłoczenia metali:
