Analiza i leczenie problemów występujących przy wykrawaniu i toczeniu otworów

Analiza problemów występujących przy wykrawaniu i toczeniu otworów oraz środki obróbki 1. Pękanie otworów wykrawających i tokarskich powoduje pęknięcia na obwodzie otworu. Głównym powodem jest to, że wycięta sekcja z otworem wstępnym ma powierzchnię rozdzierającą, która powoduje powstawanie zadziorów. W tym miejscu występuje punkt koncentracji naprężeń, a plastyczność w procesie wiercenia jest słaba i łatwo pęka. Zastosowanie materiałów o większym wydłużeniu może zwiększyć stopień odkształcenia w miejscu wykrawania i zmniejszyć pękanie otworu. Jeśli formowanie na to pozwala, spróbuj zwiększyć średnicę otworu wstępnego, zmniejsz odkształcenie otworu i pomóż zmniejszyć pękanie otworu. Jeśli konstrukcja na to pozwala, należy w miarę możliwości stosować cieńsze materiały, aby zwiększyć względną średnicę (D 0 /t) otworów wstępnych, co pomaga zmniejszyć prawdopodobieństwo pęknięć. Projektując formę, najlepiej zastosować stempel o kształcie parabolicznym lub kulistym, co może zwiększyć dopuszczalny stopień odkształcenia lokalnego materiału i zmniejszyć pękanie. Podczas procesu wykrawania kierunek wykrawania i toczenia otworów może być przeciwny do kierunku wykrawania otworów wstępnych, tak aby zadziory znajdowały się po wewnętrznej stronie otworów toczonych, co może ograniczyć pękanie. 2. Po wybiciu i obróceniu otworu otwór się kurczy, kołnierz nie jest pionowy, a średnica otworu staje się mniejsza, co będzie powodować trudności w wkręcaniu podczas montażu. Głównymi przyczynami zamknięcia są sprężystość materiału i duża szczelina pomiędzy stemplem a matrycą z/2. Do produkcji używany jest materiał o lepszych parametrach, a odbicie jest niewielkie, co może poprawić problem zamykania. Projektując formę, należy wybrać odpowiednią szczelinę pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą, tak aby kołnierz otworu obrotowego był ustawiony pionowo. Szczelina między formą obejmowaną a formą żeńską jest na ogół nieco mniejsza niż grubość materiału. 3. Wysokość otworu wykrawającego jest niewystarczająca. Po obróceniu otworu wysokość kołnierza jest niewystarczająca, co bezpośrednio zmniejsza długość śruby pomiędzy śrubą a otworem i wpływa na niezawodność połączenia śrubowego. Czynniki wpływające na wysokość kołnierza wykrawającego obejmują zbyt dużą średnicę otworu wstępnego. Wybór mniejszej średnicy otworu wykrawającego może zwiększyć wysokość otworu wykrawającego. Jeżeli nie można zmniejszyć średnicy otworu wstępnego, można zastosować metodę pocieniania otworu, aby uzyskać cieńszą ścianę i zwiększyć wysokość kołnierza otworu. 4. Jeżeli stopa R wyciętego otworu będzie zbyt duża, stopa R będzie zbyt duża po obróceniu otworu, co spowoduje, że znaczna część grani nie będzie miała kontaktu ze śrubą podczas montażu, co zmniejszy długość śruby pomiędzy śrubę i otwór oraz zmniejsza niezawodność połączenia śrubowego. Nadmierne R u podstawy otworu zaginającego jest związane z grubością materiału i zaokrągleniem matrycy wykrawającej i zaginającej. Im grubszy materiał, tym większy będzie korzeń R; im większy filet na wejściu matrycy, tym większy będzie korzeń R. Aby zmniejszyć stopę R otworu kołnierzowego, należy w miarę możliwości stosować cienkie materiały, a w projekcie formy należy zaprojektować mniejsze zaokrąglenie wlotowe matrycy. W przypadku stosowania grubszych materiałów lub gdy zaokrąglenie wejścia matrycy jest mniejsze niż 2-krotność grubości materiału, stempel powinien być zaprojektowany tak, aby zwiększał występ podczas kształtowania, a grań R powinna być kształtowana na końcu suwu tłoczenia, lub proces kształtowania należy dodać osobno. 5. Kiedy do obróbki otworów krawędziowych w formie wykrawania i wytaczania stosuje się odpady z wykrawania i wytaczania, podczas wykrawania nie ma odpowiedniej struktury dopasowanej do matrycy, materiał jest łamany, a odpady z wykrawania mogą losowo przyklejać się do krawędzi otworu , powodując częste zjawisko wykrawania odpadów, wibracje tych materiałów odpadowych łatwo rozpraszają się na powierzchni roboczej formy lub częściach, powodując odciski defektów na powierzchni części, wymagające ręcznej naprawy i trudno jest spełnić wymagania dotyczące wygląd części przeznaczonych do naprawy i można go jedynie złomować. Postępowanie z odpadami, siłą roboczą i materiałami; odpady z otworów zaginanych mogą zostać doprowadzone do końcowego montażu, aby przeciąć operatora i wpłynąć na skręcanie; w przypadku części elektrycznych, takich jak odpady z otworów kołnierzowych, wpadające do elementów elektrycznych podczas wkręcania mogą również powodować zwarcia. Prowadzi to do problemów z bezpieczeństwem elektrycznym. Para: Nakładanie powłoki PVD na matrycę do tłoczenia/formowania metalu