Analiza typowych usterek części do tłoczenia metali

Tłoczenie jest pierwszym z czterech głównych procesów i można sobie wyobrazić jego znaczenie. Jakość gotowych produktów fabryki tłoczenia będzie stanowić niezawodną podstawę wyglądu i wydajności całego pojazdu. Dlatego zapewnienie jakości części tłoczonych zawsze było kwestią, do której przemysł motoryzacyjny przywiązuje dużą wagę. Bazując na praktycznym doświadczeniu zarządzania jakością w naszej tłoczni, autor podsumował przyczyny i środki zaradcze typowych problemów w produkcji wyrobów do tłoczenia metali, mając nadzieję na dostarczenie przydatnych referencji w celu poprawy jakości odpowiedników tłoczni. 1. Dlaczego metalowe części tłoczone wydają się skręcone? Część tłocząca jest formowana w matrycy progresywnej poprzez wykrawanie pozostałego materiału wokół części tłoczącej w celu uformowania kształtu części tłoczącej. Główną przyczyną obracania się i odkształcania części wykrawających jest wpływ siły wykrawania. Podczas wykrawania, ze względu na istnienie szczeliny wykrawającej, materiał jest rozciągany po jednej stronie matrycy (materiał wypacza się do góry) i ściskany po stronie stempla. W przypadku korzystania z płyty wyładowczej należy używać płyty wyładowczej do ściskania materiału, aby zapobiec wypaczaniu się materiału po stronie matrycy do góry. W tym momencie siła materiału odpowiednio się zmienia. W miarę jak płyta wyładowcza zwiększa swą siłę docisku, materiał po stronie stempla ulega rozciągnięciu (siła ściskania ma tendencję do zmniejszania się), natomiast materiał po wklęsłej powierzchni matrycy ulega ściskaniu (siła naciągu ma tendencję do zmniejszania się). Przewracanie się części tłoczącej następuje na skutek rozciągania materiału na powierzchni matrycy. Dlatego podczas wykrawania, prasowania i ściskania materiału jest kluczowym punktem, aby zapobiec przewróceniu się i skręceniu wykrawania. Powody i środki zaradcze dla obracania się i skręcania części tłoczących podczas gięcia: 1. Jest to spowodowane zadziorami części tłoczących powstałymi podczas wykrawania. Należy przestudiować krawędź tnącą i zwrócić uwagę, aby sprawdzić, czy szczelina zaślepiająca jest rozsądna. 2. Podczas procesu wykrawania doszło do obracania się, odkształcania i deformacji wykrawanych części, co prowadzi do złego formowania po zginaniu, co należy rozwiązać na stanowisku wykrawania i rozładunku. 3. Jest to spowodowane niestabilnością wytłoczek podczas zginania. Głównie do gięcia w kształcie litery U i V. Aby uporać się z tym problemem, kluczem do rozwiązania problemu jest prowadzenie wytłoczonych części przed zginaniem, prowadzenie podczas procesu gięcia i dociskanie materiału podczas procesu gięcia, aby zapobiec ślizganiu się wytłoczonych części podczas gięcia. 2. Dlaczego metalowe części tłoczone powodują rozdarcie? Typowe formy rozdzierania i wypaczania części do tłoczenia metalu. Proces tłoczenia wspornika środkowej powierzchni ochronnej polega na: wykrawaniu i wykrawaniu-wybijaniu-nacinaniu-wyginaniu-formowaniu-nacinaniu-wyginaniu. Istnieje wiele form rozdarcia i przekrzywienia podczas procesu formowania środkowego wspornika powierzchni ochronnej. Części rozrywające są rozmieszczone głównie w układzie otworów przedmiotu obrabianego, a łuk R w narożniku ściany bocznej i połączeniu szyjki ściany itp., Ze względu na tłoczenie i produkcję. Różnica w warunkach procesu, proporcja każda pęknięta część jest inna. Rozdarcie może mieć charakter jednorazowego rozdarcia formującego lub rozdarcia spowodowanego rozwojem pęknięć zmęczeniowych, czyli niewidocznych pęknięć. Analiza uzasadnienia: W zależności od rzeczywistej sytuacji na budowie, poprzez sprawdzenie położenia rozdarcia, kształtu pęknięcia i stopnia zgniecenia części, uważa się, że zachowanie części przed rozdarciem i przekrzywieniem znajduje odzwierciedlenie głównie w procesie formowania kołnierzowego. Przyczyny tego procesu są następujące: 1. Parametry procesu formowania nie są spełnione. Podczas formowania części proces wymaga, aby matryca, rdzeń prasujący i obie części były ściśle ze sobą połączone. Kiedy obrabiarka ześlizguje się w dół, blacha ulega sprasowaniu i odkształceniu plastycznemu. Zrealizuj kształtowanie. Jednak ze względu na wady tłoczonych części, takie jak niestabilna jakość, widać, że ciśnienie w obrabiarce znajduje się w stanie niezrównoważonych wahań ciśnienia w trakcie procesu produkcyjnego. Głównym powodem jest to, że technicy obróbki na tym etapie nie dostosowali na czas docisku obrabiarki zgodnie z wymogami przeznaczenia procesu lub nie przekazywali sobie informacji o stabilności ciśnienia w maszynie podczas przekazywania każdej zmiany co skutkuje niską jakością części. stabilny. 2. Wady konstrukcyjne formy do formowania kołnierzy. Forma jest wspólna dla lewej i prawej części formy z dwoma wnękami. Ponieważ treścią tego procesu jest nie tylko zawijanie, ale także zawartość kształtująca. Ponadto części są szczególnie złożone, zakrzywiona powierzchnia jest wąska, a wymagania dotyczące formowania są wklęsłe. Rdzeń formierski jest zgodny z powierzchnią formującą itp., co skutkuje dużym skokiem formującym konstrukcji formy i małą powierzchnią prasowania. W pierwotnym projekcie formy projektant uwzględnił jedynie cechę małej powierzchni zaślepiającej, pomijając skok ślizgu prowadzącego rdzenia zaślepiającego. 3. Dlaczego jakość powierzchni części do tłoczenia metalu jest niska? Istnieje wiele przyczyn problemów z jakością powierzchni części tłoczonych z metalu. Jakość powierzchni cewek, arkuszy i form będzie miała wpływ na jakość końcowych części tłoczonych. Operacje podczas procesu tłoczenia oraz mocowania i usuwania wyposażenia stanowiska mogą również spowodować uszkodzenie systemu. Dlatego jakość powierzchni części powinna być w pełni brana pod uwagę w każdym ogniwie całego procesu produkcyjnego i starać się unikać problemów z jakością, które wpływają na wygląd produktu końcowego. 1. Powszechne niepożądane zjawiska związane z materiałami w zwojach obejmują głównie następujące aspekty: (1) Na powierzchni lub wewnątrz blachy stalowej znajdują się ciała obce; (2) Ciało obce złuszcza się, a cewka ma stan przypominający bliznę; cewka jest uszkodzona (3) Narożniki cewki Uszkodzone; (4) Narożniki (20 ~ 30 mm) zdeformowane lub pomarszczone z powodu nierównomiernego naprężenia; (5) Zadrapania (spowodowane powierzchnią rolki lub ciałami obcymi); (6) Poślizg rolek; (7) Nieregularne krawędzie Uszkodzenie; (8) Po wejściu ciała obcego wybrzuszenie zostaje wyciśnięte z tyłu cewki (ciało obce zniknie, gdy opadnie); (9) Ślady rolek (spowodowane przez ciała obce przylegające do rolki); (10) Zły materiał wykraczający poza zasady; (11) Ciała obce powodują widoczne ślady rowków na głębokości powierzchni. Jak wynika z praktyki, w powyższej treści punkty 5, 8 i 9 stanowią najczęściej występujące wady produktu lub przyczyny