Przyczyny awarii formy sprzętowej i rozwiązania

Podczas tłoczenia form sprzętowych należy przeprowadzić szczegółową analizę wad tłoczenia i podjąć skuteczne środki zaradcze, aby zasadniczo rozwiązać występujące problemy, aby obniżyć koszty produkcji i osiągnąć płynną produkcję. Poniżej znajduje się analiza przyczyn i środków zaradczych w przypadku typowych wad tłoczenia w produkcji, jak poniżej, w celach informacyjnych dla personelu zajmującego się konserwacją form. 1. Zadziory w częściach wykrawanych. (1) Powody: Ostrze jest zużyte; B. Efekt nie jest oczywisty, gdy luz jest zbyt duży; C. Ostrze jest wyszczerbione; D. Różnica jest nieuzasadniona w górę i w dół lub jest luźna; mi. Forma jest źle ustawiona w górę i w dół. (2) Środki zaradcze: Zbadaj krawędź noża; B. Kontroluj dokładność obróbki metalowej formy lub modyfikuj szczelinę projektową; C. Zbadaj krawędź noża; D. Wyreguluj szczelinę zaślepiającą, aby potwierdzić zużycie otworu szablonu lub dokładność obróbki wypraski; mi. Wymień elementy prowadzące lub przeformuj je. 2. Skaczące zmiażdżenie chipów (1) Powody: a. Różnica jest zbyt duża; B. Niewłaściwe karmienie; C. Olej do wykrawania spada zbyt szybko i olej jest lepki; D. Forma nie jest rozmagnesowana; mi. Stempel jest zużyty, a okruchy są dociskane do stempla. Górny; F. Stempel jest za krótki, a długość wkładki jest niewystarczająca; G. Materiał jest twardy, a kształt wykrawania jest prosty; H. Środki nadzwyczajne. (2) Środki zaradcze: Kontroluj dokładność obróbki formy sprzętowej lub modyfikuj lukę projektową; B. Przytnij pasek materiału i wyczyść formę na czas, gdy zostanie ona wysłana do odpowiedniej pozycji; C. Kontroluj ilość kropli oleju do tłoczenia lub zmieniaj rodzaj oleju, aby zmniejszyć lepkość; D. Po treningu należy go rozmagnesować (więcej uwagi należy zwrócić na materiał do wykrawania); mi. Zbadaj krawędź uderzenia; F. Dostosuj długość ostrza dziurkacza do wklęsłej formy; G. Zmień materiał i zmodyfikuj projekt. Stempel jest wkładany w powierzchnię czołową w celu wypchnięcia lub przycięcia skosu lub łuku (zwróć uwagę na kierunek). Zmniejsz obszar łączenia pomiędzy powierzchnią czołową krawędzi stempla a wiórem; H. Zmniejsz ostrość krawędzi matrycy, zmniejsz ilość treningu na krawędzi matrycy i zwiększ chropowatość powierzchni (powłokę) prostej krawędzi matrycy. Do zasysania odpadów użyj odkurzacza. Zmniejsz prędkość impulsu i spowolnij odpryskiwanie. 3. Blokada wiórów (1) Przyczyny: a. Otwór wyciekowy jest za mały; B. Otwór wyciekowy jest zbyt duży i wióry się toczą; C. Krawędź noża jest zużyta, a zadzior jest duży; D. Olej do wykrawania spada zbyt szybko i olej jest lepki; mi. Powierzchnia prostej krawędzi matrycy jest szorstka, a spiekany proszek przylega do krawędzi; F. Materiał jest miękki; G. Środki nadzwyczajne. (2) Środki zaradcze: Zmodyfikuj nieszczelny otwór; B. Zmodyfikuj nieszczelny otwór; C. Naostrz krawędź noża; D. Kontroluj ilość kapiącego oleju i zmieniaj rodzaj oleju; mi. Obróbka powierzchni, polerowanie i zwracanie uwagi na zmniejszenie chropowatości powierzchni podczas obróbki; Zmień materiał, f, zmodyfikuj szczelinę zaślepiającą; g, przytnij nachylenie lub łuk na końcu ostrza dziurkacza (zwróć uwagę na kierunek), użyj odkurzacza i dodaj powietrze do zaślepionego otworu płyty nośnej. 4. Różnice w wielkości odchylenia wygaszania (1) Powody: a. Krawędź tnąca formy okuć jest zużyta, co powoduje zadziory (kształt jest za duży, otwór wewnętrzny za mały); B. Rozmiar projektu i prześwit są niewłaściwe, a dokładność przetwarzania jest słaba; C. Pozycja zaślepienia jest wypukła. Wkładki formy i matrycy są przesunięte, a szczelina jest nierówna; D. Trzpień prowadzący jest zużyty, a średnica sworznia jest niewystarczająca; mi. Prowadnica jest zużyta; F. Odległość podawania, docisk i poluzowanie podajnika są niewłaściwie wyregulowane; G. Forma jest zamknięta Niewłaściwa regulacja wysokości; H. Pozycja dociskowa wkładki wyładowczej jest zużyta i nie ma funkcji docisku (silnego docisku) (ciągnięcie i obracanie materiału powoduje, że przebicie jest małe); I. Wkładka rozładowcza jest za mocna, a wykrawanie za duże; J. Zmiany właściwości mechanicznych materiałów do tłoczenia (niestabilne wydłużenie wytrzymałościowe); k. Podczas wykrawania siła wykrawania ciągnie materiał i powoduje zmianę wymiarów. (2) Środki zaradcze: Zbadaj i napraw krawędź noża; B. Zmodyfikuj projekt, aby kontrolować dokładność obróbki; C. Dostosuj dokładność pozycji i szczelinę zaślepiającą; D. Wymień kołek prowadzący; mi. Wymień kołek prowadzący i tuleję prowadzącą; F. Wyreguluj ponownie podajnik; G. Wyreguluj ponownie wysokość zamkniętej formy; H. Przeszlifuj lub wymień wkładkę rozładowczą, zwiększ funkcję docisku i wyreguluj ciśnienie; I. Zmniejsz głębokość nacisku; J. Zmień materiał, aby kontrolować jakość paszy; k. Dziurkacz Końcowa powierzchnia ostrza jest obszyta skosem lub łukiem (zwróć uwagę na kierunek), aby poprawić stan naprężeń podczas wykrawania. Jeśli jest to dozwolone, część rozładowcza znajduje się na bloku rozładunkowym z funkcją prowadzącą. 5. Zacięcie materiału (1) Przyczyny: a. Niewłaściwa regulacja odległości podawania, dociśnięcie i poluzowanie podajnika; B. Różnice w odległości podawania podczas produkcji; C. Awaria podajnika; D. Materiał jest zakrzywiony, szerokość wykracza poza tolerancję, a zadziory są duże; mi. Tłoczenie jest nieprawidłowe, spowodowane zgięciem sierpowym; F. Niewystarczający otwór materiału prowadzącego, górna matryca ciągnie materiał; G. Pozycja zginania lub rozdzierania nie jest płynna w górę i w dół; H. Funkcja usuwania izolacji płyty prowadzącej jest ustawiona nieprawidłowo, a materiał jest zaklejony taśmą. Pas górny; I. Materiał jest cienki i wypacza się podczas karmienia; J. Forma jest nieprawidłowo zmontowana, a odchylenie podajnika od pionu jest duże. (2) Środki zaradcze: Przeregulowanie; B. Przeregulowanie; C. Regulacja i konserwacja; D. Wymień materiał, aby kontrolować jakość paszy; mi. Wyeliminuj sierpowe zagięcie paska materiału; F. ; G. Wyregulować siłę sprężyny odizolowującej itp.; H. Zmodyfikuj płytkę prowadzącą, aby zapobiec zaklejaniu materiału; I. Dodaj ciśnienie w górę i w dół pomiędzy podajnikiem a formą oraz dodaj wyłączniki bezpieczeństwa wytłaczania w górę i w dół; J. Ponownie złóż formę