Typowe wady i rozwiązania dotyczące obróbki cieplnej matryc do tłoczenia metali

Stabilność procesu obróbki cieplnej bezpośrednio decyduje o trwałości i precyzji wytłoczki do metalu. W naszej codziennej produkcji podsumowaliśmy i udostępniliśmy Państwu niektóre typowe wady i rozwiązania w procesie obróbki cieplnej matrycy do tłoczenia metalu. 1. Przyczyny przegrzania i przepalenia części podczas hartowania: 1. Materialne zamieszanie. 2. Temperatura ogrzewania jest zbyt wysoka. 3. Czas utrzymywania ciepła jest zbyt długi w wyższej temperaturze. Rozwiązanie: 1. Identyfikację iskier należy przeprowadzić na częściach przed hartowaniem, aby zapobiec zastosowaniu nieprawidłowych materiałów. 2. Ściśle kontroluj temperaturę ogrzewania i przestrzegaj przepisów procesowych. 3. Kontroluj rozsądny czas utrzymywania. Jeżeli część uległa przegrzaniu lub przepaleniu, przedmiot obrabiany należy znormalizować i wyżarzać, a następnie ponownie poddać obróbce cieplnej zgodnie z przepisami procesu, aby go uratować. Po drugie, na powierzchni hartowanych części występują plamy i korozja: 1. Ochrona powierzchni jest słaba w przypadku ogrzewania w piecu skrzynkowym. 2. Słabe odtlenienie w kąpieli solnej. 3. Gdy przedmiot obrabiany jest chłodzony powietrzem, czas wstępnego chłodzenia jest zbyt długi. 4. Temperatura kąpieli solnej jest zbyt wysoka lub są w niej zmieszane jony chlorkowe. 5. Przedmiot obrabiany nie został oczyszczony na czas po hartowaniu. Rozwiązanie: 1. Przedmiot obrabiany należy włożyć do pudełka rozsądnie i zabezpieczyć, a środek ochronny przed użyciem wysuszyć. 2. Kąpiel solna powinna z czasem zostać całkowicie odtleniona. 3. W przypadku stali wysokostopowych staraj się nie stosować hartowania w powietrzu. 4. Kontroluj temperaturę kąpieli solnej, aby nie przekraczała 500 ℃ i utrzymuj ją w czystości. 5. Oczyść części na czas po hartowaniu. Po trzecie, przyczyny miękkich punktów na powierzchni hartowanych części: 1. Struktura włókien surowca jest nierówna, na przykład segregacja węglików, agregacja i nierównomierny rozkład. 2. Podczas nagrzewania na powierzchni przedmiotu obrabianego pojawiają się zgorzeliny tlenkowe, plamy rdzy itp., które powodują częściowe odwęglenie powierzchni. 3. Medium gaszące starzeje się lub zawiera zbyt dużo zanieczyszczeń, co powoduje nierównomierną szybkość chłodzenia. 4. Po schłodzeniu czynnika chłodzącego w przypadku większych części, nie poruszały się one płynnie w górę i w dół oraz w lewo i prawo. Rozwiązanie: 1. Surowce muszą być kute i wyżarzane w rozsądny sposób. 2. Dokładnie sprawdź przed hartowaniem, aby usunąć zgorzelinę tlenkową i plamy rdzy. 3. Regularnie czyść i wymieniaj czynnik chłodzący. Zawsze utrzymuj czynnik chłodzący w czystości. 4. Po wejściu przedmiotu obrabianego do medium hartującego należy go prawidłowo obsługiwać, zgodnie z przepisami. Po czwarte, przyczyny pęknięć hartowniczych: 1. Niewłaściwy dobór materiałów lub pęknięcia w samym materiale. 2. Podczas kucia powstają pęknięcia. 3. Występuje naprężenie obróbcze. 4. Bez wstępnego podgrzewania nagrzewanie jest zbyt szybkie. 5. Temperatura ogrzewania jest zbyt wysoka lub czas utrzymywania jest zbyt długi. 6. Niewłaściwy dobór środka chłodzącego lub nadmierna prędkość chłodzenia. 7. Podczas hartowania wodą i olejem przedmiot obrabiany zbyt długo pozostaje w wodzie. 8. Podczas hartowania etapowego, po wyjęciu przedmiotu obrabianego z cieczy chłodzącej, następuje jego zbyt szybkie oczyszczenie w wodzie. 9. Stres jest zbyt skoncentrowany. 10. Hartowanie wielokrotne bez wystarczającego wyżarzania w środku. 11. Odpuszczanie w czasie po hartowaniu. 12. Nawęglanie i odwęglenie powierzchniowe. Rozwiązanie: 1. Wybieraj stal rozsądnie, wzmacniaj kierownictwo i dokładnie sprawdzaj. 2. Rozsądnie kontroluj temperaturę kucia i proces kucia, a po kuciu wykonaj obróbkę wyżarzania. 3. Przed końcową obróbką i formowaniem metalowej matrycy należy najpierw usunąć naprężenia, a następnie skorygować rozmiar metalowej matrycy i na koniec hartować. 4. W miarę możliwości stosuj podgrzewanie i wstępne schładzanie. Stal wysokostopową najlepiej podgrzewać dwukrotnie. 5. Ściśle kontroluj temperaturę hartowania i czas przetrzymywania. 6. Prawidłowo wybierz medium hartujące, aby spowolnić szybkość chłodzenia, a najlepiej zastosować proces chłodzenia hierarchicznego. 7. Ściśle przestrzegaj prawidłowego procesu chłodzenia. 8. Podczas hartowania etapowego, po wyjęciu przedmiotu obrabianego z cieczy chłodzącej, należy go schłodzić do temperatury pokojowej przed umyciem w wodzie. 9. Przed hartowaniem należy podjąć środki ochronne, takie jak owinięcie żelazem, wiązanie drutem żelaznym i zablokowanie gleby w wyniku koncentracji naprężeń. 10. Części ponownie hartowane powinny zostać poddane procesowi wyżarzania pośredniego. 11. Odpuszczanie w czasie po hartowaniu. 12. Podczas hartowania i ogrzewania należy zachować ostrożność, aby podjąć rozsądne środki ochronne. Takie jak zastosowanie odtleniania w kąpieli solnej, pieca skrzynkowego z gazem ochronnym itp. Po piąte, przyczyny niewystarczającej twardości hartowania: 1. Obrabiany przedmiot ma niską hartowność i dużą powierzchnię przekroju poprzecznego. 2. Powierzchnia ulega odwęglaniu podczas hartowania i ogrzewania. 3. Temperatura hartowania jest zbyt wysoka lub zbyt niska, a czas utrzymywania jest zbyt krótki. 4. Podczas stopniowego hartowania pobyt w stopniowanym ośrodku chłodzącym jest zbyt długi lub zbyt krótki. 5. Podczas hartowania wodą i olejem czas przebywania przedmiotu w wodzie jest zbyt krótki. 6. Za dużo wody w kąpieli alkalicznej. Rozwiązanie: 1. Używaj stali prawidłowo. 2. Należy zwrócić uwagę na ochronę cieplną i całkowicie odtlenić kąpiel solną. 3. Ściśle przestrzegaj specyfikacji procesu hartowania. 4. Ściśle przestrzegaj prawidłowego procesu chłodzenia. 5. Działaj zgodnie z prawidłowym procesem chłodzenia. 6. Ściśle kontroluj wilgotność kąpieli solnej w zakresie 2% -4%. Po szóste, po odpuszczaniu na powierzchni pojawia się korozja: po odpuszczaniu nie jest ona czyszczona na czas. Rozwiązanie: Części matrycy do tłoczenia metalu po tym samym pożarze należy oczyścić na czas. Siedem, przyczyny nadmiernej twardości po wyżarzaniu: 1. Temperatura ogrzewania jest niewystarczająca. 2. Niewystarczający czas utrzymywania ciepła. 3. Szybkość chłodzenia jest zbyt duża. Rozwiązanie: Działaj ściśle według prawidłowego procesu. W przypadku zjawiska zbyt dużej twardości po wyżarzeniu należy je ponownie wyżarzić zgodnie z prawidłowym procesem. Ósmy powód większej kruchości temperamentu: niska temperatura odpuszczania lub niewystarczający czas na sam ogień. Rozwiązanie: Wybierz odpowiednią temperaturę odpuszczania i zapewnij wystarczający czas odpuszczania, staraj się unikać zakresu temperatur kruchości odpuszczania. 9. Przyczyna pęknięć stwierdzonych podczas szlifowania po odpuszczaniu: niedostateczne odpuszczanie. Rozwiązanie: Po hartowaniu należy je całkowicie odpuścić, a w przypadku stali wysokoprofilowych należy w miarę możliwości zastosować odpuszczanie wtórne. Dziesięć. Przyczyny występowania węglików sieciowych w strukturze wyżarzania: 1. Proces kucia jest nieuzasadniony. 2. Proces wyżarzania sferoidyzującego nie jest ograniczony. Rozwiązanie: 1. Rozsądne kucie. 2. Wyżarzanie ponowne zgodnie z prawidłowym procesem wyżarzania sferoidyzującego. Wstecz: Metody obsługi i środki ostrożności dotyczące wiertarek stołowych i wiertarek pionowych