Typowe problemy elementów złącznych o dużej wytrzymałości w procesie czyszczenia

Problem czyszczenia elementów złącznych o dużej wytrzymałości często objawia się po obróbce cieplnej i odpuszczaniu. Głównym problemem nie jest czyste płukanie. W wyniku nieprawidłowego ułożenia elementów złącznych na powierzchni pozostaje ług, co powoduje korozję powierzchni i oparzenia alkaliczne lub niewłaściwy dobór oleju hartowniczego w celu rdzewienia powierzchni elementów złącznych.

1. Zanieczyszczenia powstające podczas płukania

Po hartowaniu elementy złączne oczyszczono silikatowym środkiem czyszczącym, a następnie wypłukano. Na powierzchni pojawiła się XX substancja stała. Do analizy tej substancji wykorzystano spektrometr podczerwieni i potwierdzono, że jest to nieorganiczny krzemian i tlenek żelaza. Jest to spowodowane niecałkowitym wypłukaniem i pozostałościami krzemianów na powierzchni elementu złącznego.

2. Nieuzasadnione układanie elementów złącznych

Po odpuszczaniu elementy złączne wykazują oznaki odbarwienia. Namocz je w eterze i poczekaj, aż eter odparuje i znajdź oleiste pozostałości. Substancje takie to lipidy o wysokiej zawartości. Pokazuje, że w okresie płukania element złączny zostaje zanieczyszczony środkiem czyszczącym i olejem hartowniczym, a także topi się w temperaturze obróbki cieplnej, pozostawiając ślady po oparzeniach chemicznych. Substancje takie potwierdzają, że powierzchnia elementu złącznego nie jest czysta. Analizowany spektrometrem podczerwieni jest mieszaniną oleju bazowego i eteru w oleju hartowniczym. Eter może pochodzić z dodatku oleju hartowniczego. Wyniki analizy oleju hartowniczego w piecu z taśmą siatkową potwierdzają, że elementy złączne ulegają nieznacznemu utlenieniu w oleju hartowniczym na skutek nadmiernego spiętrzenia podczas ogrzewania, jest to jednak zjawisko prawie nieistotne. Zjawisko to związane jest z procesem czyszczenia, a nie z olejem hartowniczym. Problem.

3, pozostałości powierzchniowe

Na śrubie o dużej wytrzymałości znajduje się biały osad. Do analizy użyto spektrometru podczerwieni i potwierdzono, że jest to fosforek. Nie przeprowadzono czyszczenia kwaśnym detergentem, a kontrola zbiornika do płukania wykazała, że ​​ciecz w zbiorniku miała wyższą rozpuszczalność węgla. Płyn ze zbiornika należy regularnie spuszczać i często sprawdzać poziom ługu w zbiorniku do płukania.

4, oparzenia alkaliczne

Śruby o wysokiej wytrzymałości są czernione przez hartowanie i mają jednolitą i gładką powierzchnię zewnętrzną w kolorze olejowoczarnym. Istnieje jednak obszar widoczny gołym okiem z pomarańczowym XX w zewnętrznym okręgu. Dodatkowo widoczne są lekko jasnoniebieskie lub jasnoczerwone obszary. Oryginalny pasek i pręt drutu są pokryte folią fosforanową, aby ułatwić zimne nagłówek i stukanie. Poddawane są bezpośrednio obróbce cieplnej bez płukania, chłodzone w oleju hartowniczym, czyszczone detergentem alkalicznym, suszone rozdmuchowo (nie płukane), odpuszczane w temperaturze 550°C, na gorąco. Po usunięciu oleju antykorozyjnego z pieca do odpuszczania stwierdzono na ich powierzchni czerwone plamy. gwinty śrub.

Zbadano, że czerwony obszar na śrubie jest spowodowany oparzeniami alkaliami. Substancje zawierające chlorki i związki zawierające wapń zawarte w alkalicznym środku czyszczącym spalą stalowe elementy złączne podczas obróbki cieplnej, pozostawiając ślady na powierzchni elementów złącznych.

Elementy złączne stalowe nie są w stanie usunąć alkaliów powierzchniowych z oleju hartowniczego, co spowoduje spalenie powierzchni w stanie austenitu w wysokiej temperaturze i pogłębienie uszkodzeń podczas kolejnego etapu odpuszczania. Zaleca się dokładne oczyszczenie i wypłukanie elementów złącznych przed obróbką cieplną, aby całkowicie usunąć pozostałości zasad, które powodują spalanie elementów złącznych.

5, niewłaściwe płukanie

W przypadku elementów złącznych o dużych rozmiarach do hartowania często stosuje się wodny roztwór polimeru. Przed hartowaniem są one czyszczone i płuczone alkalicznym środkiem czyszczącym. Po hartowaniu elementy złączne zardzewiały od wewnątrz. Analiza spektrometrem podczerwieni potwierdziła, że ​​oprócz tlenku żelaza występuje sód, potas i siarka, co wskazuje, że wewnątrz elementu złącznego znajduje się alkaliczny środek czyszczący, którym najprawdopodobniej jest wodorotlenek potasu, węglan sodu lub podobne substancje, co sprzyja jego rdzy. Elementy złączne należy przepłukać pod kątem nadmiernego zabrudzenia, zaleca się także częstą wymianę wody do płukania. Ponadto dobrym sposobem jest również dodanie do wody inhibitorów rdzy.

6, nadmierna rdza

Na elementach złącznych o wysokiej wytrzymałości często pojawiają się czarne smugi. W eksperymentach zaobserwowaliśmy również, że do płukania elementów złącznych przed obróbką cieplną stosowaliśmy nieorganiczne i organiczne środki czyszczące. Po hartowaniu nadal występują czarne smugi, nawet przed obróbką cieplną. Dokładne czyszczenie spowoduje również pozostawienie smug po obróbce cieplnej. Do analizy zanieczyszczeń pozostałych na powierzchni wykorzystano spektrometr w podczerwieni i stwierdzono, że występowały wyższe stężenia siarki i wapnia. Używając niewielkiej ilości kwasu octowego i izopropanolu, mocno złóż mały kawałek testowej bibuły filtracyjnej na ciemnym miejscu, pozostawiając ciemną plamę na bibule filtracyjnej. Analiza bibuły filtracyjnej za pomocą spektrometru podczerwieni potwierdziła, że ​​głównymi pierwiastkami są wapń, siarka, żelazo, mangan i chrom.

Obecność wapnia i siarki w plamach rdzy wskazuje, że substancja ta jest hartowanym olejem, który wyschnął, a także jest to wydzielanie się faz gazowych podczas procesu hartowania. Ze względu na nadmierne starzenie się oleju hartowniczego zaleca się wylanie starego oleju, dodanie nowego oraz wdrożenie nadzoru nad procesem i konserwacji oleju hartowniczego podczas całego cyklu technologicznego