Wady i przyczyny pęknięć w obróbce części tłoczących i ciągnionych

Większość pęknięć rozciągających powstałych w wyniku tłoczenia i ciągnienia znajduje się na lub nieco poniżej dolnego końca ścianki cylindra przedmiotu obrabianego i zewnętrznego narożnika, co stanowi tak zwaną sekcję niebezpieczną. Główną przyczyną jest zbyt duża wartość odkształcenia w niebezpiecznym przekroju, przekraczająca maksymalne naprężenie rozciągające, jakie może on wytrzymać, co skutkuje znacznym zmniejszeniem grubości ścianki. Główne przyczyny wpływające na pęknięcia rozciągające cylindrycznych części rozciąganych są następujące: 1) Właściwości mechaniczne blachy. Im mniejszy jest współczynnik plastyczności surowca, tym większe jest wydłużenie δ, co korzystniej wpływa na rozciąganie rozciągniętej części. Ponieważ granica plastyczności s jest mała, zdolność surowca do odkształcenia plastycznego jest lepsza, opór generowany podczas odkształcania jest stosunkowo mały, a także zmniejsza się naprężenie rozciągające ścianki cylindra; wytrzymałość na rozciąganie b jest duża, a wytrzymałość niebezpiecznego przekroju jest odpowiednio zwiększona. Prawdopodobieństwo wystąpienia pęknięć rozciągających maleje. Wydłużenie δ materiału arkuszowego jest duże, a zjawisko przewężania nie jest łatwe do pojawienia się podczas tłoczenia i rozciągania, dlatego niebezpieczny przekrój jest znacznie cieńszy, a pęknięcia przy rozciąganiu będą opóźnione. 2) Współczynnik rozciągania m. Im mniejsza wartość m, tym każdorazowo większy stopień odkształcenia rozciąganej części. Chociaż czas rozciągania rozciągniętej części można skrócić, spowoduje to, że grubość ścianki rozciągniętej części stanie się cieńsza i będzie bardziej podatna na pękanie. 3) Promień zaokrąglenia matrycy. Promień zaokrąglenia przejściowego matrycy jest za mały. Podczas procesu rozciągania odkształcenie zginania i prostowania zaokrąglenia podczas rozciągania arkusza spowoduje opór odkształcenia, powodując gwałtowny wzrost oporu tarcia między nimi. Całkowita siła rozciągająca również wzrasta odpowiednio i powoduje, że arkusz rozciągany staje się zbyt cienki, co z kolei prowadzi do pęknięć przy rozciąganiu. 4) Okrągły promień narożnika stempla. Jeżeli w procesie rozciągania promień zaokrąglonego narożnika na przednim końcu stempla będzie zbyt mały, odkształcenie zginające blachy będzie wzrastać przez tę część, co spowoduje zmniejszenie wytrzymałości niebezpiecznego odcinka blachy , więc jest bardziej prawdopodobne, że w niebezpiecznym odcinku będzie to poważny przypadek. Rozrzedzenie i rozciąganie pęknięć. 5) Siła i smarowanie pustego uchwytu. Siła uchwytu półfabrykatu nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie podczas rozciągania materiał będzie miał trudności z dostaniem się do szczeliny między górną i dolną formą, a części będą bardziej podatne na pękanie; podczas procesu rozciągania podejmowane są środki smarne na filecie przejściowym formy. Może zmniejszyć zjawisko pękania części rozciąganych. Para: Zalety drutu EDM