Części tłoczone zawsze mają zadziory. Jakość sekcji wygaszania jest brzydka. Potrzebne są tylko te trzy kroki

Wykrawanie to proces tłoczenia, w którym wykorzystuje się matrycę wykrawającą do oddzielania arkuszy pod działaniem prasy. W szerokim znaczeniu wykrawanie to różnorodne procesy oddzielania, takie jak wykrawanie, wykrawanie, cięcie, cięcie i cięcie. Termin ogólny. Ale ogólnie rzecz biorąc, wykrawanie odnosi się głównie do procesów wykrawania i wykrawania. Wykrawanie jest podstawowym procesem w procesie tłoczenia na zimno i ma szerokie zastosowanie. Może bezpośrednio wycinać wymagane gotowe części lub przygotowywać półfabrykaty do innych procesów tłoczenia na zimno. Po przebiciu arkusz jest dzielony na dwie części, mianowicie część dziurkowaną i część dziurkowaną. Jeżeli celem wykrawania jest uzyskanie określonego kształtu konturu i wielkości wykrawanej części; ten proces wykrawania nazywa się. W procesie wykrawania pozostała część z otworami staje się odpadem. Przeciwnie, jeśli celem wykrawania jest uzyskanie wewnętrznego otworu o określonym kształcie i rozmiarze. W tym momencie wykrawana część staje się odpadem z dziurami, a część jest przedmiotem obrabianym. Ten proces wykrawania nazywa się procesem wykrawania. Zobacz poniższą tabelę. Klasyfikacja wykrawania Części do tłoczenia matrycowego dzielą się na zwykłe wykrawanie i wykrawanie precyzyjne w zależności od chropowatości wycinanej powierzchni lub dokładności części wykrawanych. Zwykłe wygaszanie polega na oddzielaniu przedmiotu obrabianego pod wpływem nacisku matrycy. Oprócz odkształceń ścinających materiału pomiędzy krawędziami wypukłymi i wklęsłymi występują również odkształcenia takie jak rozciąganie, zginanie i wyciskanie poprzeczne. Materiał zostaje w końcu rozdarty. Forma zostaje oddzielona. Dlatego przekrój zwykłego przedmiotu obrabianego jest stosunkowo szorstki i ma pewną zbieżność, a jego dokładność jest niska. Dzięki specjalnej konstrukcji wykrawania precyzyjnego, materiał na krawędzi matrycy wypukłej i wklęsłej jest ostatecznie plastyczny. Formy odkształceń ścinających są rozdzielone. Przekrój precyzyjnych części zaślepiających jest gładki i prostopadły do ​​powierzchni płyty, a dokładność jest wysoka. Obecnie najczęściej stosuje się niektóre części zaślepiające o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, takie jak przyrządy, kamery, zegary i inne części. Są one przetwarzane metodą precyzyjnego wykrawania. Jeśli wykrojenie jest zgodne z wymaganiami użytkowania oddzielonej części i części z materiału podstawowego, można je podzielić na wykrawanie, wykrawanie, cięcie, cięcie, półcięcie itp. Charakterystykę odkształcenia można poznać z analizy zasady odkształcenia plastycznego metali. Głównymi sposobami, w jakie plastikowe materiały metalowe powodują uszkodzenia materiałów metalowych podczas procesu odkształcania, są rozciąganie i ścinanie, co oznacza naprężenie rozciągające i odkształcenie rozciągające. Czynnikami powodującymi pękanie materiału metalowego są prawdopodobnie naprężenia ścinające i odkształcenia ścinające. Naprężenia ściskające i odkształcenia ściskające mogą powodować jedynie deformację materiałów z tworzyw sztucznych i nie powodują szkód materialnych. Chociaż proces separacji przez wykrawanie jest zakończony w mgnieniu oka, separacja przez odkształcenie jest bardzo skomplikowana. Odkształcenie separacji tłoczenia dzieli się głównie na następujące trzy etapy: 1. Pod naciskiem stempla na etapie odkształcania sprężystego materiał na krawędzi tnącej ulega najpierw odkształceniu, takiemu jak sprężyste ściskanie, rozciąganie itp. występuje. Stempel jest lekko wciskany do wnętrza materiału, a spód arkusza jest lekko wciskany we wnękę wklęsłej formy. Materiał pod stemplem jest lekko zagięty. Materiał na wierzchu wklęsłej formy zaczyna się wypaczać. Jeśli szczelina ostrza między formą męską i żeńską jest większa, wypaczenie i wypaczenie będą poważniejsze, ale w tym momencie naprężenie wewnętrzne materiału nie osiągnęło stanu granicznego. Po usunięciu siły zewnętrznej materiał może nadal powrócić do swojego pierwotnego kształtu. Ten etap nazywa się etapem odkształcenia sprężystego (rysunek 2.1-1). 2. W miarę zmniejszania się stempla nacisk na blachę stale rośnie, a także wzrastają naprężenia wewnętrzne materiału. Kiedy naprężenie wewnętrzne osiąga granicę plastyczności materiału, zaczyna wchodzić w etap odkształcenia plastycznego, kiedy formy męskie i żeńskie dalej wdzierają się do wnętrza materiału. Ze względu na istnienie szczeliny pomiędzy krawędziami formy obejmowanej i obejmowanej, naprężenia rozciągające i zginające wewnątrz materiału stają się większe, składowa naprężenia ściskającego ulega zmniejszeniu, a materiał jest dalej zginany i rozciągany. Materiał w strefie odkształcenia ulega wzmocnieniu. Kiedy siła przebijania stale rośnie, aż w materiale w pobliżu krawędzi tnącej zaczynają pojawiać się mikropęknięcia, siła przebijania również osiąga wartość maksymalną. Pojawienie się mikropęknięć (pęknięć) wskazuje, że materiał zaczął się uszkadzać i plastycznie. Etap deformacji również dobiegł końca. 3. Etap separacji. Stempel w dalszym ciągu opada, powodując, że w arkuszu powstają górne i dolne pęknięcia oraz ciągłe rozszerzanie się. I rozciągnij się do wnętrza materiału, jak pokazano na rysunku 2.1-3. Kiedy górne i dolne pęknięcia arkusza zachodzą na siebie, włókna materiału ulegają rozerwaniu i uszkodzeniu, a część części zaczyna się oddzielać. Po ponownym opuszczeniu stempla wykrojona część blachy zostaje wypchnięta z wnęki matrycy, a początkowo utworzony zadzior ulega dalszemu wydłużeniu, jak pokazano na rysunku 2.1-4. W tym momencie wypukła matryca podnosi się, aby zakończyć cały proces wygaszania