Cechy matrycy o mniejszej ilości odpadów stosowanej w obróbce części tłoczących

Cechą matrycy niskoodpadowej stosowanej w obróbce części tłoczących jest to, że przyjmując odpowiednią metodę układu, można uzyskać efekt mniejszej ilości odpadów lub ich braku. Materiał arkuszowy jest podzielony na paski w zależności od długości wykrawanych części i tylko wykrawane części są materiałami odpadowymi, a stopień wykorzystania materiału wykrawanych części jest wysoki. Ostateczne wykrojenie matrycy o niskim zużyciu odpadów odbywa się poprzez ścinanie, a stempel poddawany jest jednostronnej sile, w związku z czym grubość nieruchomej płyty stempla jest większa niż w normalnych warunkach. Forma wypukła opiera się również na płycie zgarniającej, aby ją chronić, więc szczelina między nimi powinna być mniejsza niż szczelina między formą wypukłą i wklęsłą. Stripper wykonany jest z materiałów utwardzalnych i poddawany obróbce cieplnej do twardości około 40HRC. Niezależnie od tego, czy słupek prowadzący jest umieszczony na formie górnej, czy dolnej, jest on prowadzony bezpośrednio przez płytę zgarniającą i płytę mocującą stempel. Środek linii łączącej pomiędzy dwoma słupkami prowadzącymi pokrywa się ze środkiem nacisku. Kołek oporowy określa szerokość przedmiotu obrabianego, a górna powierzchnia końcowa jest wyższa niż płaszczyzna matrycy, dlatego jest mocowana metodą cięcia drutu i czopa. Część kołka blokującego, która jest wyższa niż matryca, ma małe zaokrąglone rogi. Ma funkcję prowadzenia i kontrolowania stempla, przeciwstawiania się poziomej sile składowej generowanej przez ścinanie i zapewniania normalnego prześwitu pomiędzy stemplem a wklęsłą formą. Stempel powinien być o 1 do 2 grubości materiału niższy od krawędzi tnącej, a prace wykrawania rozpoczynają się po zakończeniu cięcia. Polecany artykuł: Charakterystyka wykrojnika ścian garnka w formie części do tłoczenia Poprzedni: Jaki jest proces cięcia ukośnego w fabryce obróbki części do tłoczenia?