Badanie twardości części tłoczących

Części tłoczone są najczęściej używanymi częściami w obróbce metali i produkcji mechanicznej. Obróbka tłoczeniem to metoda przetwarzania wykorzystująca formy do oddzielania lub kształtowania metalowych pasków. Zakres jego zastosowań jest bardzo szeroki.

Obróbka tłoczenia obejmuje wykrawanie, gięcie, głębokie tłoczenie, formowanie, wykańczanie i inne procesy. Materiały przetwarzane przez tłoczenie części to głównie blachy walcowane na gorąco lub walcowane na zimno (głównie walcowane na zimno), takie jak płyta ze stali węglowej, płyta ze stali stopowej, płyta ze stali sprężynowej, płyta ocynkowana, blacha ocynowana, płyta ze stali nierdzewnej, miedź i płyta ze stopu miedzi, płyta z aluminium i stopu aluminium itp.

Badanie twardości materiałów metalowych ma ogromne znaczenie w obróbce części tłoczonych. Testy twardości w branży tłoczenia można podzielić na trzy następujące części:

1. Kontrola przychodząca surowców.

2. Badanie twardości formy.

3. Badanie twardości półproduktów części do tłoczenia i gotowych części do tłoczenia.

Odpowiednie wprowadzenia są następujące:

1. Badanie twardości materiałów do tłoczenia

Głównym celem badania twardości części tłoczonych jest określenie, czy stopień wyżarzania zakupionych blach jest odpowiedni do późniejszej obróbki części tłoczonych. Różne rodzaje technik obróbki części tłoczących wymagają płyt o różnych poziomach twardości.

Blachy stalowe walcowane na gorąco są zwykle grube, a w normie stalowej zazwyczaj wymagany jest tester twardości Brinella do sprawdzania twardości. Twardościomierz Rockwella umożliwia również wykrywanie blach stalowych walcowanych na gorąco i można zastosować skalę HRB. Przenośny twardościomierz Rockwella służy do badania blach stalowych walcowanych na gorąco, które można badać bez pobierania próbek, a obsługa jest bardzo prosta.

Różnorodne blachy stalowe walcowane na zimno stosowane do tłoczenia części wykorzystują głównie tester twardości Rockwella do testowania twardości, zwykle w skali HRB i skali HRC w przypadku twardszych. Do cienkich płyt można używać twardościomierza Webstera, można również zastosować twardościomierz powierzchniowy Rockwella HRN lub skalę HRT.

Twardość płyty mosiężnej używanej do obróbki części tłoczących można sprawdzić za pomocą skali HRB twardościomierza Rockwella. W przypadku bardziej miękkich płyt mosiężnych i płyt z czerwonej miedzi zastosowano skalę HRF. Cieńszy arkusz przyjmuje skalę HRT.

Płytkę ze stopu aluminium używaną do tłoczenia części można przetestować za pomocą twardościomierza Webstera. Gdy grubość materiału jest większa niż 13 mm, można zastosować twardościomierz Barcol. W przypadku płyty z czystego aluminium lub płyty ze stopu aluminium o niskiej twardości należy używać testera twardości Barcol.

Ultracienkie płytki z różnych metali stosowane do obróbki części tłoczących mogą wykorzystywać skalę HR30T twardościomierza powierzchniowego Rockwella i współpracować z kowadłem diamentowym, aby w ten sposób zbadać wartość twardości HR30Tm. Grubość badanego arkusza może być mniejsza niż 0,05 mm. Niniejsza metoda badania jest określona w załączniku A normy krajowej GB/T 230.1-2004. Można również zastosować skale HR15T i HR45T twardości Rockwella powierzchni, a wartość twardości po badaniu przeliczana jest na HR30Tm.

2. Badanie twardości tłocznika

　Głównym materiałem matrycy części tłoczonych jest stal matrycowa (w tym stal narzędziowa i stal szybkotnąca), a czasami stosuje się węglik spiekany.

　Formy do tłoczenia zwykle wymagają dużej twardości i odporności na zużycie, a obróbka cieplna jest niezbędna.

　Test twardości stali matrycowej wykorzystuje głównie tester twardości Rockwella do testowania wartości twardości HRC. Gdy forma jest duża i niewygodna w przenoszeniu, można zastosować twardościomierz Leeba. Test twardości węglika spiekanego przyjmuje skalę twardości Rockwella HRA