Sprzęt: trzy popularne metody polerowania precyzyjnych matryc do tłoczenia

Istnieją dwa główne cele polerowania precyzyjnych form do tłoczenia. Jednym z nich jest zwiększenie jasności i wyglądu precyzyjnych form. Po drugie, należy ułatwić wyjmowanie formy z formy. Podczas polerowania zwykle stosuje się szorstki olejowiec do zgrubnego polerowania powierzchni obrobionego wnęki formy, wypolerowania śladów noża na obrabiarce, a następnie za pomocą drobnego kamienia olejowego do polerowania w celu usunięcia grubego kamienia olejowego, aby dotrzeć do śladów, a następnie użyj Drobniejszy papier ścierny poleruje powierzchnię wypolerowaną drobnym kamieniem olejowym, a na koniec wykorzystuje pastę polerską lub pastę ścierną do polerowania powierzchni wnęki formy, i ostatecznie osiąga efekt lustrzany. 1. Polerowanie mechaniczne: Mechaniczne polerowanie precyzyjnych form do tłoczenia jest metodą polerowania polegającą na cięciu i odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłych części w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, kije z kamienia olejowego, koła wełniane, papier ścierny itp. są używane, a operacje ręczne są najważniejsze. W przypadku części specjalnych, takich jak powierzchnia obracającego się korpusu, można zastosować narzędzia pomocnicze, takie jak stoły obrotowe, a w przypadku wysokich wymagań dotyczących jakości powierzchni można zastosować ultraprecyzyjne polerowanie. Polerowanie ultraprecyzyjne polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi ściernych, które dociskane są do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego w płynie polerskim zawierającym materiały ścierne w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Dzięki tej technologii można osiągnąć chropowatość powierzchni Ra0,008μm, która jest najwyższa spośród różnych metod polerowania. Formy soczewek optycznych często wykorzystują tę metodę. 2. Polerowanie elektrolityczne: Polerowanie elektrolityczne precyzyjnych form do tłoczenia polega na selektywnym rozpuszczaniu drobnych wypukłości na powierzchni materiału, aby powierzchnia była gładka. W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy. Proces polerowania elektrochemicznego dzieli się na dwa etapy: (1) Poziomowanie makroskopowe, rozpuszczone produkty dyfundują do elektrolitu, a chropowatość geometryczna powierzchni materiału zmniejsza się Ra> 1 μm. (2) Poziom słabego oświetlenia jest płaski, anoda jest spolaryzowana, a jasność powierzchni poprawia się o Ra<1μm. 3. Polerowanie ultradźwiękowe: Precyzyjny element tłoczący jest umieszczany w zawiesinie ściernej i umieszczany razem w polu ultradźwiękowym, w oparciu o efekt oscylacji ultradźwięków, dzięki czemu materiał ścierny jest szlifowany i polerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego. Obróbka ultradźwiękowa ma małą siłę makroskopową i nie powoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale jest trudna do wyprodukowania i zainstalowania oprzyrządowania. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. Na podstawie korozji roztworów i elektrolizy stosuje się wibracje ultradźwiękowe do mieszania roztworu, tak że rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego są oddzielane, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni jest jednolita; efekt kawitacji ultradźwiękowej w cieczy może również hamować proces korozji i ułatwiać rozjaśnianie powierzchni. Dongguan Hardware Co., Ltd. specjalizuje się w precyzyjnych formach do tłoczenia metali i precyzyjnych obszarach tłoczenia metali z 15-letnim doświadczeniem. Jeśli są Państwo zainteresowani naszymi precyzyjnymi wykrojnikami, prosimy o kontakt: