Dziewięć opcji obróbki powierzchni elementów złącznych

1. Galwanizowane

Cynkowanie galwaniczne jest najczęściej stosowaną powłoką do komercyjnych elementów złącznych. Jest tańszy i wygląda dobrze. Może być w kolorze czarnym lub wojskowym zielonym. Jednakże jego działanie antykorozyjne jest ogólne, a jego działanie antykorozyjne jest najniższe wśród warstw cynkowania (powłok). Ogólnie rzecz biorąc, test neutralnej mgły solnej w przypadku galwanizacji trwa 72 godziny, a do wykonania testu neutralnej mgły solnej trwa ponad 200 godzin, stosuje się również specjalne szczeliwa, ale cena jest wysoka, która jest 5 do 8 razy większa niż w przypadku cynkowania ogólnego.

Proces cynkowania galwanicznego jest podatny na kruchość wodorową, dlatego śruby powyżej 10,9 na ogół nie są ocynkowane. Chociaż do usuwania wodoru po galwanizacji można użyć pieca, warstwa pasywacyjna zostanie zniszczona, gdy temperatura przekroczy 60 ℃, dlatego też po galwanizacji i przed pasywacją należy przeprowadzić odwodornienie. Taka funkcjonalność jest słaba, a koszt przetwarzania jest wysoki. W rzeczywistości zakład produkcyjny nie podejmie inicjatywy usunięcia wodoru, chyba że będą to obowiązkowe wymagania konkretnych klientów.

Łączniki ocynkowane galwanicznie mają słabą konsystencję siły dokręcania wstępnego i są niestabilne i generalnie nie są używane do łączenia ważnych części. Aby poprawić stałość siły wstępnego dokręcania momentu obrotowego, można również zastosować metodę powlekania substancją smarującą po powlekaniu w celu poprawy i zwiększenia spójności siły wstępnego dokręcania momentu obrotowego.

2. Fosforanowanie (Przewodnik: Cztery główne kontrole śrub ze stali nierdzewnej po obróbce)

Fosforanowanie jest tańsze niż cynkowanie, a jego odporność na korozję jest gorsza niż cynkowanie. Olej należy nakładać po fosforanowaniu. Poziom odporności na korozję ma duży związek z wydajnością zastosowanego oleju. Na przykład test neutralnej mgły solnej trwa tylko 10 do 20 godzin po nałożeniu ogólnego oleju antykorozyjnego po fosforanowaniu. Nałóż wysokiej jakości olej antykorozyjny na 72 do 96 godzin. Ale jego cena jest 2 do 3 razy wyższa niż w przypadku ogólnego oleju fosforanowego.

Istnieją dwa powszechnie stosowane elementy złączne: fosforanowanie, fosforanowanie cynkowe i fosforanowanie manganowe. Fosforowanie na bazie cynku ma lepsze właściwości smarne niż fosforanowanie na bazie manganu, a fosforanowanie na bazie manganu ma lepszą odporność na korozję i odporność na zużycie. Jego temperatura robocza może sięgać od 225°F do 400°F (107~204°C).

Wiele przemysłowych elementów złącznych poddaje się działaniu oleju fosforanowego. Ponieważ ma dobrą konsystencję siły wstępnego dokręcania momentu obrotowego, może zagwarantować spełnienie wymagań dokręcania oczekiwanych w projekcie podczas montażu, dlatego jest częściej stosowany w przemyśle. Zwłaszcza połączenie niektórych ważnych części. Na przykład para połączeń konstrukcji stalowej, śruby i nakrętki korbowodu silnika, głowica cylindrów, łożysko główne, śruby koła zamachowego, śruby i nakrętki kół itp.

Śruby o wysokiej wytrzymałości są fosforanowane, co pozwala również uniknąć kruchości wodorowej. Dlatego w przemyśle śruby powyżej gatunku 10,9 są zwykle fosforanowane.

3. Utlenianie (czernienie)

Czernienie + olejowanie to bardzo popularna powłoka do elementów złącznych przemysłowych, ponieważ jest najtańsza i dobrze wygląda zanim skończy się olej. Ponieważ nie ma prawie żadnych właściwości antykorozyjnych z powodu czernienia, rdzewieje wkrótce po tym, jak będzie wolny od oleju. Nawet w obecności oleju test neutralnej mgły solnej może trwać tylko od 3 do 5 godzin.

Stałość napięcia wstępnego momentu obrotowego poczerniałych elementów złącznych jest również słaba. Jeżeli trzeba poprawić to można w trakcie montażu nasmarować gwint wewnętrzny i następnie go przykręcić.

4. Galwanizacja kadmowa

Odporność na korozję powłoki kadmowej jest bardzo dobra, szczególnie w atmosferze morskiej, odporność na korozję jest lepsza niż w przypadku innych obróbek powierzchni. Oczyszczanie ścieków w procesie galwanizacji kadmem jest drogie i kosztowne, a jego cena jest około 15-20 razy wyższa niż cena cynku cynkowanego galwanicznie. Dlatego nie jest stosowany w ogólnych gałęziach przemysłu, ale tylko w niektórych określonych środowiskach. Na przykład elementy złączne do platform wiertniczych i samolotów HNA.

5. Chromowanie

Warstwa chromu jest bardzo stabilna w atmosferze, niełatwo zmienić kolor i stracić połysk, ma wysoką twardość i dobrą odporność na zużycie. Chromowanie elementów złącznych jest powszechnie stosowane w celach dekoracyjnych. Jest rzadko stosowany w gałęziach przemysłu o wysokich wymaganiach antykorozyjnych, ponieważ dobre chromowane elementy złączne są tak samo drogie jak stal nierdzewna. Łączniki chromowane stosuje się tylko wtedy, gdy wytrzymałość stali nierdzewnej jest niewystarczająca.

Aby zapobiec korozji, miedź i nikiel należy powlekać przed chromowaniem. Powłoka chromowa może wytrzymać wysokie temperatury do 1200°F (650°C). Ale ma również ten sam problem kruchości wodorowej, co cynkowanie galwaniczne.

6. Srebrzenie, niklowanie

Powłoka srebra może nie tylko zapobiegać korozji, ale może być również stosowana jako stały smar do elementów złącznych. Ze względu na koszty nakrętki są posrebrzane, śruby nie są używane, a czasami posrebrzane są również małe śruby. Srebro traci swój blask w powietrzu, ale może pracować w temperaturze 1600 stopni Fahrenheita. Dlatego ludzie wykorzystują jego odporność na wysoką temperaturę i właściwości smarne w przypadku elementów złącznych pracujących w wysokich temperaturach, aby zapobiec utlenianiu i zacieraniu się śrub i nakrętek.

Elementy złączne pokrywane są niklem, który stosowany jest głównie w miejscach, gdzie wymagana jest antykorozyjna i dobra przewodność elektryczna. Takie jak zacisk wyjściowy akumulatora pojazdu.

7, cynkowanie ogniowe

Cynk zanurzany na gorąco to powłoka termodyfuzyjna cynku podgrzanego do stanu ciekłego. Grubość powłoki wynosi 15 ~ 10 μm i nie jest łatwa do kontrolowania, ale jest korozyjna i jest najczęściej stosowana w inżynierii. Podczas procesu cynkowania ogniowego powstają poważne zanieczyszczenia, takie jak odpady cynku i opary cynku.

Ze względu na grubą warstwę plateru, gwint wewnętrzny i zewnętrzny są trudne do skręcenia w łączniku. Istnieją dwa sposoby rozwiązania tego problemu. Jednym z nich jest gwintowanie wewnętrzne po pokryciu, chociaż problem wkręcania gwintu został rozwiązany. Ale zmniejsza również odporność na korozję. Jednym z nich jest wykonanie gwintu większego niż standardowy o około 0,16 ~ 0,75 mm (M5 ~ M30) po nagwintowaniu nakrętki, a następnie cynkowanie ogniowe. Chociaż może również rozwiązać problem skręcania, płaci cenę zmniejszenia wytrzymałości. Obecnie istnieje rodzaj gwintu zapobiegającego poluzowaniu, gwint wewnętrzny American Spiron, który może rozwiązać ten problem. Ponieważ gwint wewnętrzny i zewnętrzny mają dużą tolerancję, gdy nie są dokręcone, można go stosować do grubych powłok, więc nie wpływa to na skręcalność, podczas gdy działanie antykorozyjne i wytrzymałość pozostają takie same i nie będą miały wpływu .

Ze względu na temperaturę cynkowania ogniowego nie można go stosować do elementów złącznych powyżej 10,9.

8. Sherardyzacja

Sherardyzacja to stała, metalurgiczna powłoka dyfuzyjna w postaci proszku cynkowego. Jego jednorodność jest dobra, można uzyskać jednolitą warstwę w gwintach i otworach nieprzelotowych. Grubość powłoki wynosi 10 ~ 110 μm, a błąd można kontrolować w granicach 10%. Jej siła wiązania i właściwości antykorozyjne z podłożem są najlepsze spośród powłok cynkowych (cynk galwaniczny, cynkowanie ogniowe, dacromet). Proces przetwarzania jest wolny od zanieczyszczeń i najbardziej przyjazny dla środowiska.

9, Dacromet

Nie ma problemu kruchości wodorowej, napięcie wstępne momentu obrotowego jest stałe, a wydajność jest bardzo dobra. Jeśli nie weźmie się pod uwagę kwestii środowiskowych związanych z sześciowartościowym chromem, jest on w rzeczywistości najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.

Więcej powiązanych wiadomości z branży części do tłoczenia: