Przegląd stabilności formowania matrycowego i tłoczącego

Stabilność formy jest praktycznym problemem, przed którym stają firmy produkujące formy. Ponieważ większość krajowych firm produkujących formy to małe i średnie przedsiębiorstwa, a znaczna ich liczba nadal znajduje się na tradycyjnym etapie zarządzania produkcją w stylu warsztatowym, często ignorują one stabilność formy. , Skutkuje to długim cyklem rozwoju form, wysokimi kosztami produkcji i innymi problemami, poważnie ograniczającymi tempo rozwoju przedsiębiorstwa.

Czym więc jest stabilność? Stabilność dzieli się na stabilność procesu i stabilność produkcji. Stabilność procesu odnosi się do stabilnego planu procesu wytwarzania kwalifikowanych produktów; stabilność produkcji odnosi się do stabilnych zdolności produkcyjnych w trakcie procesu produkcyjnego.

Przede wszystkim musimy zrozumieć główne czynniki wpływające na stabilność form i formowanie tłoczne. Są to: zastosowanie materiałów na formy; wymagania wytrzymałościowe części konstrukcyjnych formy; stabilność wydajności materiału do tłoczenia; charakterystyka wahań grubości materiału; zakres zmian materialnych; Wytrzymałość żeber rozciągających; zakres siły docisku półfabrykatu; wybór środków smarnych.

Jak prawidłowo dobrać materiały i przykłady

Jak wszyscy wiemy, materiały metalowe stosowane w matrycach są różnorodne. Ze względu na odmienną rolę poszczególnych części w matrycach, odmienne są także wymagania i zasady doboru ich materiałów. Dlatego też rozsądny dobór materiałów na formy stał się jednym z najważniejszych zadań przy projektowaniu form.

Wybierając materiały na formy, oprócz wymagań, że materiał musi mieć wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie i odpowiednią wytrzymałość, należy również w pełni wziąć pod uwagę właściwości i wymagania wyjściowe przetwarzanego materiału produktu, aby osiągnąć stabilność formowania formy Prawo.

W praktyce, ponieważ projektanci form mają tendencję do wybierania materiałów na formy w oparciu o osobiste doświadczenia, podczas tłoczenia często pojawia się problem niestabilności formowania formy z powodu niewłaściwego doboru części formy. .

Charakterystyka zmęczeniowa stali narzędziowej

Gdy σS wynosi 110kgf/mm2, materiał stempla to SKD11, a częstotliwość wykrawania osiąga około 9000 razy, krawędź tnąca stempla może ulec uszkodzeniu. Jeśli jednak materiał zostanie zastąpiony SKH51, częstotliwość skoków można zwiększyć do około 40 000 uderzeń. Można zauważyć, że na etapie projektowania formy konieczne jest przeprowadzenie niezbędnych obliczeń sprawdzających wytrzymałość elementów konstrukcyjnych formy, a przy wyborze materiałów należy zachować następujące środki ostrożności:

1. Stres na ponczu

2. Aby poprawić wytrzymałość stempla na zginanie należy wybrać materiał o dużym współczynniku sprężystości

3. Zgodnie ze wzorem Eulera sprawdzić zdolność stabilności

Kompleksowe ważenie różnych czynników wpływających na stabilność

Warto zauważyć, że w procesie tłoczenia, ponieważ każdy arkusz do tłoczenia ma swój własny skład chemiczny, właściwości mechaniczne i wartości charakterystyczne ściśle związane z wydajnością tłoczenia, wydajność materiału do tłoczenia jest niestabilna, a grubość materiału do tłoczenia jest niestabilna. Wahania i zmiany materiałów do tłoczenia nie tylko bezpośrednio wpływają na dokładność i jakość obróbki tłoczenia, ale mogą również powodować uszkodzenie formy.

Weźmy na przykład żebra rozciągliwe, które odgrywają bardzo ważną rolę w procesie tłoczenia. W procesie rozciągania formowanie produktu wymaga pewnego naprężenia, które jest odpowiednio rozłożone na nieruchomym obwodzie. Naprężenie to wynika z siły sprzętu do tłoczenia, oporu odkształcenia materiału na krawędzi i oporu przepływu na powierzchni półfabrykatu. . Jeśli opór przepływu zależy tylko od siły docisku półfabrykatu, tarcie pomiędzy formą a materiałem nie jest wystarczające.

Z tego powodu konieczne jest również zainstalowanie żebra rozciągającego, które może wytworzyć większy opór na uchwycie półwyrobu, aby zwiększyć opór posuwu, tak aby materiał wytwarzał większe odkształcenie plastyczne, aby sprostać odkształceniu plastycznemu i płynięciu plastycznemu materiału. Wymagania . Jednocześnie zmieniając wielkość i rozkład oporów rozciągniętych żeberek oraz kontrolując prędkość materiału dopływającego do formy i ilość nadawy, efektywnie reguluje się siłę rozciągającą i jej rozkład w każdej strefie odkształcenia rozciągniętej części, zapobiegając w ten sposób rozciąganiu. Problemy z jakością produktu, takie jak pęknięcia, zmarszczki i deformacje podczas formowania. Z powyższego wynika, że ​​w procesie formułowania procesu tłoczenia i projektowania formy należy wziąć pod uwagę wielkość oporu na rozciąganie, a żebra rozciągające są rozmieszczone zgodnie z zakresem zmian siły trzymania półfabrykatu i postacią żebra rozciągające są tak dobrane, aby każdy obszar odkształcenia był odkształcany w miarę potrzeb. Sposób i stopień odkształcenia są zakończone.

Aby rozwiązać problem stabilności formy, należy dokładnie sprawdzić następujące aspekty:

Na etapie rozwoju procesu, poprzez analizę produktu, przewiduje się wady, które mogą wystąpić w produkcie, tak aby sformułować stabilny plan procesu produkcyjnego; wdrożyć standaryzację procesu produkcyjnego i standaryzację procesu produkcyjnego; ustanowić bazę danych oraz stale ją podsumowywać i optymalizować; przy pomocy systemu oprogramowania analitycznego CAE uzyskaj najbardziej zoptymalizowane rozwiązanie