Zasada doboru kształtu struktury tłocznika

Istnieje wiele rodzajów form do tłoczenia, które należy wybrać według różnych czynników, takich jak partia produkcyjna, rozmiar, wymagania dotyczące precyzji, złożoność kształtu i warunki produkcji części tłoczonych. Zasada wyboru jest następująca: Określ, czy zastosować prostą formę, czy złożoną konstrukcję formy, zgodnie z partią produkcyjną części do tłoczenia metalu. Ogólnie rzecz biorąc, prosta forma ma krótką żywotność i niski koszt; podczas gdy złożona forma ma długą żywotność i wysokie koszty. Dlatego też, gdy liczba wytłoczek jest niewielka, stosuje się zazwyczaj proste formy, a wręcz przeciwnie – konstrukcję formy o dłuższej żywotności. Określ poziom precyzji matrycy wykrawającej zgodnie z wymogami dokładności wymiarowej części tłoczonych. Gdy dokładność wymiarowa i jakość przekroju części tłoczonych są wysokie, należy zastosować precyzyjną konstrukcję stempla. W przypadku części tłoczących o ogólnych wymaganiach dotyczących dokładności można zastosować zwykłe wykrojniki. Precyzja tłoczenia części wykrawanych matrycą kompozytową jest wyższa niż w przypadku matrycy progresywnej, a matrycy progresywnej jest wyższa niż w przypadku matrycy prostej. Dzieje się tak dlatego, że gdy do obróbki wytłoczonej części w wielu procesach używana jest prosta forma, należy ją wielokrotnie pozycjonować i odkształcać, a skumulowany błąd jest stosunkowo duży, przez co precyzja wytłoczonej części jest niska. Podczas stemplowania matrycy progresywnej nieuniknione są błędy podawania i pozycjonowania, ale kołek prowadzący może służyć do prowadzenia matrycy, a jej dokładność jest również wysoka. Matryca kompozytowa dziurkuje przedmiot w tym samym miejscu co matryca jednocześnie i nie ma błędu pozycjonowania, więc jej dokładność wykrawania jest bardzo wysoka. Dlatego w przypadku części tłoczących o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji większość z nich rozważa zastosowanie matrycy kompozytowej. Rodzaj matrycy należy dobrać odpowiednio do możliwości sprzętu. Na przykład przy produkcji części do głębokiego tłoczenia, w przypadku prasy ciągnącej o podwójnym działaniu, stosunkowo łatwo jest wybrać konstrukcję matrycy o podwójnym działaniu. Niektóre złącza w produktach elektronicznych produkowane są na prasie ogólnej, która nie tylko wymaga wielu zestawów form, ale także ma niską wydajność; jeśli są produkowane na uniwersalnej giętarce, konstrukcja formy jest prosta, a wydajność produkcji wysoka; w zależności od wielkości i rozmiaru części tłoczących. Ogólnie rzecz biorąc, części tłoczone na dużą skalę wykorzystują proste formy, aby ułatwić produkcję form i uprościć konstrukcję formy; do tłoczenia małych części o skomplikowanych kształtach, dla ułatwienia produkcji, powszechnie stosuje się formy kompozytowe lub formy progresywne. W przypadku części cylindrycznych o dużej wydajności i małych wymiarach, takich jak obudowy tranzystorów półprzewodnikowych, należy stosować formy progresywne do ciągłego głębokiego tłoczenia; typy form należy dobierać zgodnie z możliwościami produkcji form i ekonomią. Jeżeli nie ma możliwości wyprodukowania form wysokiego poziomu, należy w miarę możliwości zaprojektować prostszą konstrukcję formy, która jest wykonalna i wykonalna. I pod warunkiem znacznego wyposażenia i wytrzymałości technicznej. Aby poprawić żywotność matrycy i dostosować ją do produkcji masowej, należy wybrać bardziej złożoną precyzyjną konstrukcję matrycy; krótko mówiąc, przy wyborze mechanizmu matrycy należy go rozpatrywać wieloaspektowo, po kompleksowej analizie i porównaniu wybrana konstrukcja matrycy powinna być możliwie jak najbardziej rozsądna. Źródło artykułu: Analiza planu procesu części giętych w kształcie litery U w częściach tłoczonych z metalu Poprzedni: Jakie czynniki wpływają na wprowadzenie dokładności części tłoczonych?