Kilka wymagań, które muszą spełniać wydajne matryce do tłoczenia metali

Podstawą zapewnienia jakości metalowych części tłoczonych są tłoczniki. Tylko wydajne matryce do tłoczenia mogą wytwarzać kwalifikowane części do tłoczenia metalu. Ilekroć pojawia się problem z jakością części do tłoczenia, 80% przyczyn leży w tłoczniku. Dlatego bardzo ważne jest zaprojektowanie i wyprodukowanie wydajnych wykrojników. Ogólnie rzecz biorąc, wydajne matryce do tłoczenia muszą spełniać następujące punkty: Po pierwsze, aby zapewnić bezpieczeństwo produkcji tłoczenia, bezpieczeństwo produkcji zawsze było najwyższym priorytetem firm zajmujących się produkcją przemysłową, zwłaszcza firm zajmujących się tłoczeniem. W ostatnich latach częste wypadki związane z tłoczeniem spowodowały, że wiele tłoczni napotkało trudności w rekrutacji pracowników. Duża część wypadków związanych z tłoczeniem jest spowodowana nierozsądną konstrukcją formy. Dlatego wydajna matryca do tłoczenia musi przede wszystkim zapewnić bezpieczeństwo produkcji tłoczenia. Następny krok będzie możliwy dopiero po zapewnieniu bezpieczeństwa produkcji. Po drugie, może poprawić wydajność produkcji produktów. Wiele fabryk form często bierze pod uwagę jedynie możliwość produkcji kwalifikowanych części do tłoczenia podczas projektowania swoich form, ignorując wygodę pracowników tłoczących podczas pracy. W rezultacie faktyczni pracownicy zajmujący się produkcją tłoczenia nie mogą osiągnąć wydajności produkcji. Obecnie konkurencja wśród przedsiębiorstw zajmujących się stemplowaniem jest zacięta. Tylko poprzez poprawę wydajności tłoczenia można w największym stopniu obniżyć koszty produkcji i zwiększyć przewagę konkurencyjną. Po trzecie, może poprawić jakość produktu. W ciągu ostatnich dziesięciu lat tłoczenia napotkałem zbyt wiele odpowiedników do tłoczenia i wykonałem nowe formy. Zaczęto je dobrze wykorzystywać, jednak po pewnym czasie nie byli już w stanie wyprodukować kwalifikowanych części do tłoczenia. W rzeczywistym użyciu tłoczniki muszą wytrzymać znaczne uderzenia. Jak rozsądnie zaprojektować i wyprodukować formę, jest ona bardzo podatna na problemy, takie jak odkształcenia i zużycie. Nie może to zagwarantować jakości wytwarzanych produktów. Po czwarte, zmniejsz liczbę czasów mielenia. Każde szlifowanie zajmuje dużo czasu, ponieważ szlifowanie wymaga rozładowania formy na stemplu, następnie zdemontowania formy, a następnie po przeszlifowaniu ponownie ją zmontowano i zainstalowano. Szlifowanie nie tylko opóźnia okres produkcji, ale także marnuje siłę roboczą. Wszystkie wydajne tłoczniki muszą zmniejszać liczbę szlifowań i umożliwiać szybki montaż, gdy wymagane jest szlifowanie. Po piąte, aby ulepszyć proces formowania i wydajną matrycę do tłoczenia, na początku projektu należy wybrać rozsądny proces formowania w oparciu o specyficzne zastosowanie części tłoczących, aby zminimalizować straty materiału i obniżyć koszty produktu. Dostosuj proces formowania produktu i wewnętrzną strukturę formy. W przypadku materiałów o pewnym stopniu sprężystości, takich jak stal nierdzewna i stal sprężynowa, należy zadbać o to, aby wyrób po odbiciu osiągnął rozsądny stan i zapewniona była stabilność formowania. Poprzedni wpis: W procesie produkcji tłoczników często pojawiają się problemy w tłocznikach