Sześć typowych problemów podczas czyszczenia elementów złącznych

Aby lepiej wykorzystać elementy złączne, gdy używamy elementów złącznych, potrzebujemy regularnej konserwacji, takiej jak regularne czyszczenie elementów złącznych, co może poprawić skuteczność elementów złącznych. Ale kiedy czyścimy elementy złączne, często napotykamy pewne problemy, głównie jest sześć typowych problemów.

1. Zanieczyszczenia powstające podczas płukania

Po hartowaniu elementy złączne oczyszczono silikatowym środkiem czyszczącym, a następnie wypłukano. Na powierzchni pojawiła się XX substancja stała. Do analizy tej substancji wykorzystano spektrometr podczerwieni i potwierdzono, że jest to nieorganiczny krzemian i tlenek żelaza. Jest to spowodowane niecałkowitym wypłukaniem i pozostałościami krzemianów na powierzchni elementu złącznego.

2. Nieuzasadnione układanie elementów złącznych

Po odpuszczaniu elementy złączne wykazują oznaki odbarwienia. Namocz je w eterze i poczekaj, aż eter odparuje i znajdź oleiste pozostałości. Substancje takie są bogate w lipidy. Pokazuje, że w okresie płukania element złączny zostaje zanieczyszczony środkiem czyszczącym i olejem hartowniczym, a także topi się w temperaturze obróbki cieplnej, pozostawiając ślady po oparzeniach chemicznych. Substancje takie potwierdzają, że powierzchnia elementu złącznego nie jest czysta. Do analizy za pomocą spektrometru podczerwieni jest to mieszanina oleju bazowego i eteru w oleju hartowniczym. Eter może pochodzić z dodatku oleju hartowniczego. Wyniki analizy oleju hartowniczego w piecu z taśmą siatkową potwierdziły, że elementy złączne w oleju hartowniczym ulegają nieznacznemu utlenieniu na skutek nadmiernego spiętrzenia podczas ogrzewania, jest to jednak zjawisko prawie nieistotne. Zjawisko to jest związane z procesem czyszczenia, a nie olejem hartowniczym. Problem. (Przewodnik: wkręty samogwintujące mają pięć głównych cech)

3. Pozostałości powierzchniowe

Na śrubie o dużej wytrzymałości znajduje się biały osad. Do analizy wykorzystano spektrometr podczerwieni i potwierdzono, że jest to fosforek. Nie przeprowadzono czyszczenia kwaśnym detergentem, a kontrola zbiornika do płukania wykazała, że ​​ciecz w zbiorniku miała wyższą rozpuszczalność węgla. Płyn ze zbiornika należy regularnie dolewać, a także często sprawdzać stężenie ługu w zbiorniku do płukania.

4. Oparzenia alkaliczne

Śruby o wysokiej wytrzymałości są czernione przez hartowanie i mają jednolitą i gładką powierzchnię zewnętrzną w kolorze olejowoczarnym. Jednakże gołym okiem w zewnętrznym okręgu widać pomarańczowy obszar XX. Ponadto występują lekko jasnoniebieskie lub jasnoczerwone obszary. Oryginalny pasek i pręt drutu są pokryte folią fosforanową, aby ułatwić zimne nagłówek i stukanie. Poddawane są bezpośrednio obróbce cieplnej bez płukania, chłodzone w oleju hartowniczym, czyszczone detergentem alkalicznym, suszone rozdmuchowo (nie płukane), odpuszczane w temperaturze 550°C, na gorąco. Po usunięciu oleju antykorozyjnego z pieca do odpuszczania stwierdzono na ich powierzchni czerwone plamy. gwinty śrub.

Zbadano, że czerwony obszar na śrubie jest spowodowany oparzeniem alkaliami. Alkaliczne środki czyszczące zawierające substancje chlorkowe i związki wapnia spalą stalowe elementy złączne podczas obróbki cieplnej, pozostawiając plamy na powierzchni elementów złącznych.

Elementy złączne z żelaza i stali nie są w stanie usunąć alkaliów powierzchniowych z oleju hartowniczego, co spowoduje spalenie powierzchni w stanie austenitu w wysokiej temperaturze i pogłębienie uszkodzeń podczas następnego etapu odpuszczania. Zaleca się dokładne oczyszczenie i wypłukanie elementów złącznych przed obróbką cieplną, aby całkowicie usunąć pozostałości zasad, które powodują spalanie elementów złącznych.

5. Niewłaściwe płukanie

W przypadku elementów złącznych o dużych rozmiarach do hartowania często stosuje się wodny roztwór polimeru. Przed hartowaniem są one czyszczone i płuczone alkalicznym środkiem czyszczącym. Po hartowaniu elementy złączne zardzewiały od wewnątrz. Analiza spektrometrem podczerwieni potwierdziła, że ​​oprócz tlenku żelaza występuje sód, potas i siarka, co wskazuje, że wewnątrz elementu złącznego znajduje się alkaliczny środek czyszczący, którym najprawdopodobniej jest wodorotlenek potasu, węglan sodu lub podobne substancje, które sprzyja jego rdzy. Elementy złączne należy przepłukać pod kątem nadmiernego zabrudzenia, zaleca się także częstą wymianę wody do płukania. Ponadto dobrym sposobem jest również dodanie do wody inhibitorów rdzy.

6. Nadmierna rdza

Niektóre czarne paski są często widoczne w elementach złącznych o dużej wytrzymałości. W teście zaobserwowaliśmy również, że elementy złączne przed obróbką cieplną zostały przepłukane nieorganicznymi i organicznymi środkami czyszczącymi. Po hartowaniu czarne paski są nadal widoczne, nawet przed obróbką cieplną. Dokładne czyszczenie spowoduje również pozostawienie smug po obróbce cieplnej. Do analizy pozostałości zanieczyszczeń na powierzchni wykorzystano spektrometr w podczerwieni i stwierdzono, że występowały wyższe stężenia siarki i wapnia. Za pomocą niewielkiej ilości kwasu octowego i izopropanolu złóż mały kawałek testowej bibuły filtracyjnej na ciemnym miejscu i mocno ją wytrzyj, pozostawiając ciemną plamę na bibule filtracyjnej. Analiza bibuły filtracyjnej za pomocą spektrometru podczerwieni potwierdziła, że ​​głównymi pierwiastkami są wapń, siarka, żelazo, mangan i chrom.

Obecność wapnia i siarki w plamach rdzy wskazuje, że substancja ta jest hartowanym olejem, który wyschnął, a także jest wydzieleniem faz gazowych podczas procesu hartowania. Ze względu na nadmierne starzenie się oleju hartowniczego zaleca się wylanie starego oleju, dodanie nowego oraz nadzór nad procesem i konserwację oleju hartowniczego podczas całego cyklu technologicznego.