Charakterystyka techniczna i sposób produkcji szybkich, precyzyjnych części do tłoczenia

Rdzenie stojana i wirnika są ważnymi częściami silnika, a ich jakość bezpośrednio wpływa na parametry techniczne silnika. Tradycyjny proces produkcji stojana silnika i rdzenia wirnika polega na wytłoczeniu części wykrawanych stojana i wirnika (rozrzuconych części) za pomocą ogólnej matrycy wykrawającej, a następnie zastosowaniu nitów, klamer, spawania argonem i innych metod do wykonania rdzenia. Rdzeń wirnika silnika prądu przemiennego należy ręcznie wykręcić z rynny. Silniki krokowe wymagają jednolitych właściwości magnetycznych i kierunków grubości rdzeni stojana i wirnika. Rdzeń stojana i elementy wykrawające rdzeń wirnika muszą obracać się pod pewnym kątem. Produkowane są na przykład tradycyjnymi metodami, które są mało wydajne i trudne do spełnienia wymagań technicznych. Wraz z ciągłym rozwojem technologii produkcji przemysłowej, w dziedzinach technicznych silników i urządzeń elektrycznych, wielostanowiskowe matryce progresywne do szybkiego tłoczenia są szeroko stosowane do produkcji automatycznych rdzeni o konstrukcji laminowanej, takich jak rdzenie stojana i wirnika różnych mikrosilników, i szewrony. , w kształcie litery U, mały rdzeń transformatora itp. Wśród nich rdzenie stojana i wirnika mogą być również wyposażone w rynnę do układania skrętnego, z obrotową konstrukcją nitującą o dużym kącie pomiędzy elementami wykrawającymi. W porównaniu ze zwykłymi wykrojnikami, wielostanowiskowa matryca progresywna ma zalety wysokiej dokładności tłoczenia, wysokiej wydajności produkcji, długiej żywotności, dobrej spójności w dokładności wymiarowej tłoczonego żelaznego rdzenia, łatwej automatyzacji i nadaje się do produkcji masowej. To precyzja przemysłu mikrosilnikowego. Kierunek rozwoju pleśni. Istnieje najwięcej rodzajów elektronicznych części do tłoczenia i najbardziej złożona konstrukcja. Elektroniczne części tłoczone na ogół wymagają stosunkowo dużej precyzji, a jednocześnie wymagana jest dokładna i jednolita grubość materiału tłoczonego, o gładkiej powierzchni, bez plam, bez blizn, bez zadrapań, bez pęknięć powierzchniowych itp., a granica plastyczności materiału jest jednolita, bez oczywistej kierunkowości, wysokie równomierne wydłużenie i niskie utwardzanie przez zgniot. Żebro wymiennika ciepła odnosi się do blachy służącej do przenoszenia ciepła w urządzeniu do wymiany ciepła, co zwiększa powierzchnię wymiany ciepła urządzenia do wymiany ciepła i poprawia wydajność wymiany ciepła. Roczna produkcja żeberek wymienników ciepła sięga setek milionów. Materiałem jest zwykle folia aluminiowa o grubości 0,08 ~ 0,20 mm, dlatego musi być wytwarzana przy użyciu szybkiej matrycy progresywnej. Ramka wyprowadzeniowa półprzewodnika jest nośnikiem chipa półprzewodnikowego i pełni rolę interfejsu pomiędzy urządzeniem półprzewodnikowym a płytką drukowaną (PCB). Jego godnymi uwagi cechami są: jakość powierzchni, dokładność kształtu, dokładność kształtu i położenia, skumulowany błąd, cechy wyglądu i inne wymagania, które są najwyższe spośród wszystkich części tłoczonych. W szczególności kształt wewnętrznego ołowiu przypomina w zasadzie smukły i długi wspornik przypominający stopę kraba, co różni się od konwencjonalnego procesu tłoczenia. Istnieje wiele rodzajów złączy elektrycznych i szeroki zakres zastosowań. Zawarte w nich części tłoczące mają różne formy i ogólnie mają następujące cechy. (1) Wysoka niezawodność. Ponieważ jest to połączenie sygnału elektrycznego pomiędzy podsystemami, wymagane jest utrzymanie niezawodności w trudnych warunkach, takich jak wstrząsy, wibracje, relaksacja naprężeń i korozja środowiskowa. Ogólnie rzecz biorąc, w celu zapewnienia odporności na korozję przeprowadza się obróbkę galwaniczną. (2) Precyzyjne, konwencjonalne części do tłoczenia złączy produktów cywilnych, ogólna dokładność wykrawania mieści się w granicach ± ​​0,03 mm, dokładność zginania mieści się w granicach ± ​​0,05 mm, a wysoka dokładność wygaszania wymaga ± 0,01 mm, a dokładność zginania wynosi w granicach ±0,02 W obrębie mm. Części tłoczone do mikroformowania obejmują głównie mikrorysowanie, formowanie przyrostowe, mikro-dziurkowanie i mikro-zginanie cienkich płyt. W porównaniu z tradycyjnym procesem tłoczenia, chociaż proces jest taki sam, mikrotłoczenie nie jest prostą redukcją tradycyjnego kształtu tłoczenia. W miarę zmniejszania się rozmiaru uformowanych części mikrotłoczenie ma następujące cechy. 1) Zwiększa się stosunek powierzchni do objętości, co wpływa na warunki temperaturowe. 2) Im mniejszy rozmiar części, tym większy wpływ siły przyczepności i napięcia powierzchniowego pomiędzy narzędziem a matrycą. 3) Wpływ wielkości ziaren jest bardzo znaczący i nie jest już uważany za jednolite kontinuum tej samej płci, jak w przypadku tradycyjnego formowania. 4) Gdy szerokość produktu jest równa grubości płyty, duża szybkość odkształcania będzie miała wpływ na plastyczność i mikrostrukturę materiału, zwłaszcza na wielkość ziarna i typowy rozmiar przedmiotu obrabianego. 5) Im mniejszy rozmiar części, tym mniejszy stosunek powierzchni zamkniętego wgłębienia smarowniczego do całkowitej powierzchni smarowania i tym trudniej jest przechowywać smar na powierzchni przedmiotu obrabianego. Części do tłoczenia metali są szeroko stosowane w różnych znanych nam dziedzinach, w tym w niektórych urządzeniach elektronicznych, częściach samochodowych, materiałach dekoracyjnych, instrumentach i miernikach itp. Części do tłoczenia metalu są cienkie, jednolite, lekkie, małe i mocne. 2. Tryb produkcji szybkich, precyzyjnych części do tłoczenia. Części do precyzyjnego tłoczenia o dużej prędkości są produkowane masowo za pomocą linii do produkcji precyzyjnych pras o dużej prędkości i wielostanowiskowej matrycy progresywnej z węglika spiekanego jako głównego środka procesu, który obejmuje również wykrawanie, głębokie tłoczenie, gięcie i toczenie. Matryca progresywna z łączeniem krawędzi, nitowaniem i innymi procesami. Materiały to przeważnie zwinięte paski, które są automatycznie podawane z automatycznego stojaka podającego i zazwyczaj wymagają wypoziomowania za pomocą prostownicy. Wyrównany materiał jest automatycznie podawany przez podajnik dołączony do prasy szybkoobrotowej. Aby poprawić wydajność tłoczenia, powierzchnię materiału należy zanurzyć lub spryskać olejem do tłoczenia. Wybierając olej do tłoczenia należy ocenić potrzeby kolejnego procesu. Części są zwykle automatycznie pakowane na szpuli przewijarki, a części są dodawane za pomocą papieru międzywarstwowego lub folii z tworzywa sztucznego lub wysyłane bezpośrednio do odbiorcy za pomocą przenośnika taśmowego. Niektóre części tłoczone wymagają obróbki końcowej, takiej jak czyszczenie, galwanizacja itp. Zdecydowana większość precyzyjnych części do szybkiego tłoczenia jest produkowana przez jedną maszynę, a niektóre złożone części są produkowane przez wiele maszyn