Obróbka cieplna formy ma ogromny wpływ na żywotność

Obróbka cieplna formy ma ogromny wpływ na żywotność.

Większość uszkodzeń pleśni, z którymi często mamy do czynienia, jest spowodowana niewłaściwą obróbką cieplną. Według statystyk awarie form spowodowane niewłaściwą obróbką cieplną stanowią ponad 50% całkowitego wskaźnika awaryjności. Do obróbki cieplnej form obcych stosuje się coraz więcej pieców próżniowych, półpróżniowych i pieców z nieutleniającą atmosferą ochronną.

Proces obróbki cieplnej formy obejmuje wzmocnienie i hartowanie osnowy oraz obróbkę wzmacniającą powierzchnię.

(1) Wzmocnienie i hartowanie matrycy ma na celu poprawę wytrzymałości i wytrzymałości matrycy oraz zmniejszenie pęknięć i deformacji. Dlatego też konwencjonalna obróbka cieplna musi być przeprowadzona w ścisłej zgodności z procesem.

(2) Obróbka wzmacniająca powierzchnię, jej głównym celem jest poprawa odporności na zużycie, odporności na korozję i właściwości smarnych powierzchni formy. Istnieje wiele metod obróbki wzmacniającej powierzchnię, głównie nawęglanie, azotowanie, siarkowanie, borowanie, azotonawęglanie, metalizowanie i tak dalej.

Zastosowanie różnych procesów obróbki wzmacniającej powierzchnię może kilkukrotnie lub nawet kilkudziesięciu razy wydłużyć żywotność formy. W ostatnich latach pojawiły się pewne procesy wzmacniania powierzchni, takie jak następujące trzy procesy:

1. Azotowanie jonowe

W celu poprawy odporności na korozję, odporności na zużycie, odporności na zmęczenie cieplne i właściwości antyadhezyjnych formy można zastosować azotowanie jonowe.

Wyjątkową zaletą azotowania jonowego jest znaczne skrócenie czasu azotowania, możliwość kontrolowania struktury warstwy azotującej poprzez dostosowanie różnych składników gazu, zmniejszenie kruchości powierzchni warstwy azotującej, małe odkształcenie i krzywa rozkładu twardości warstwy azotującej jest stosunkowo stabilna. Nie jest łatwo wywołać łuszczenie się i zmęczenie termiczne. Przepuszczalny materiał matrycy jest szerszy niż azotowanie gazowe, jest nietoksyczny, niewybuchowy i bezpieczny w produkcji. Jednakże w przypadku form o skomplikowanych kształtach trudno jest uzyskać równomierne ogrzewanie i jednolitą warstwę infiltracyjną, a warstwa infiltracyjna jest płytka, warstwa przejściowa jest bardziej stroma, a temperatura. Pomiar i jednorodność temperatury nadal wymagają rozwiązania.

Temperatura azotowania jonowego wynosi 450-520℃. Po 6-9 godzinach obróbki głębokość warstwy azotującej wynosi około 0,2-0,3mm. Jeśli temperatura jest zbyt niska, warstwa przesiąkowa jest zbyt cienka; jeśli temperatura jest zbyt wysoka, warstwa wierzchnia jest podatna na luźną warstwę, co zmniejsza zdolność antyadhezyjną. Grubość warstwy azotowania jonowego wynosi korzystnie 0,2-0,3 mm. Zużytą formę do azotowania jonowego można ponownie wykorzystać po naprawie i ponownym azotowaniu jonowym, co może znacznie wydłużyć całkowitą żywotność formy.

2. Azotowanie

Temperatura procesu azotonawęglania jest niska (560 ~ 570 ℃), odkształcenie jest małe, twardość powierzchni przetworzonej stali formierskiej sięga 900-1000 HV, odporność na zużycie jest duża, odporność na korozję jest duża, a twardość w wysokiej temperaturze Może być stosowany do form odlewniczych, form do tłoczenia na zimno, form do wytłaczania na zimno, form do wytłaczania na gorąco, form do kucia o dużej prędkości i tworzyw sztucznych formy. Żywotność można zwiększyć 1-9 razy. Jednakże często odkształca się po azotonawęglaniu gazowym, a wielkość ekspansji stanowi około 25% grubości mieszanki, co nie jest odpowiednie dla form precyzyjnych. Przed obróbką należy go wygrzać i wyeliminować.

Na przykład: matryca do wykrawania otworów ze stali Cr12MoV, po azotonawęglaniu gazowym i infiltracji wanadu w kąpieli solnej, żywotność matrycy można zwiększyć 3-krotnie. Inny przykład: przebijak śrubowy chłodzony stalą 60Si2, wykorzystujący procesy obróbki wstępnego azotowania, krótkotrwałego węgloazotowania, bezpośredniego hartowania w oleju, hartowania w niskiej temperaturze i odpuszczania w wyższej temperaturze, które mogą poprawić wytrzymałość serca i wydłużyć żywotność wyrobiska na zimno uderzyć więcej niż 2 razy.

3. Permeacja trójskładnikowa węgla, azotu i boru

Trójskładnikową współinfiltrację można przeprowadzić w piecu do azotowania. Czynnikiem przenikającym jest organiczny środek przenikający zawierający bor i amoniak, stosunek wynosi 1:7, temperatura współinfiltracji wynosi 600°C, czas współinfiltracji wynosi 4 godziny, a warstwa związku jest współinfiltrowana. Grubość wynosi 3-4 μm, głębokość warstwy dyfuzyjnej wynosi 0,23 mm, a twardość powierzchni wynosi HV011050. Po obróbce współinfiltracji żywotność formy ulega znacznej poprawie