Wpływ wyboru procesu tłoczenia na koszt produkcji samochodów

1. Wpływ wyboru procesu tłoczenia na koszty produkcji Racjonalność procesu tłoczenia wpływa bezpośrednio na koszt produkcji części do tłoczenia, a wyniki ekonomiczne odzwierciedlają zalety i wady planu procesu tłoczenia. Krajowe firmy produkujące formy zgromadziły duże doświadczenie w zakresie racjonalnego wyboru procesu tłoczenia i istnieje wiele środków, które można zastosować w celu osiągnięcia kontroli kosztów. 1. Rozsądnie zaprojektuj proces tłoczenia. Zaprojektuj rozsądnie proces tłoczenia, aby uzyskać najlepszą strukturę i najmniejszy proces. Przykładowo, prawa strona formy pewnego modelu naszej firmy posiada 5 procesów (nie licząc wykrojnika) i łącznie 10 form. W przypadku dwóch opracowanych modeli formy lewa i prawa strona posiadają tylko 4 procesy (nie licząc form wykrojnikowych), łącznie 8 form. Po racjonalnym podziale procesu tłoczenia zmniejszono koszt opracowania obu form. Pod względem produkcyjnym, po redukcji dwóch zestawów form, wydajność produkcji znacznie się poprawia, a wynik jest dwukrotnie większy przy połowie wysiłku. 2. Korzystanie z instalacji łączonej Metoda instalacji łączonej polega na ukończeniu dwóch lub więcej procesów w tej samej formie. Na przykład najbardziej reprezentatywną skrzynką wlewu paliwa dla określonego modelu samochodu naszej firmy jest zastosowanie wspólnego sposobu instalacji, aby to osiągnąć. W danym modelu dostępnych jest łącznie 5 form skrzynki wlewu paliwa. Jeśli zostanie podłączony do produkcji, aby sprostać jego wymaganiom, zajmie 5 obrabiarek. W celu poprawy efektywności produkcji i zmniejszenia obciążenia obrabiarki, trzy ostatnie formy montuje się metodą wspólnego montażu, czyli montuje się je na tej samej formie, jak pokazano na rysunku 1. Dzięki temu w danym modelu dostępne są tylko 3 formy skrzynki wlewu paliwa. Po połączeniu jednej pary form każdy ukończony stempel jest odpowiednikiem oryginalnych trzech form, co skutecznie poprawia wydajność produkcji i zmniejsza nacisk na obrabiarkę. Jednocześnie trzy zestawy form są łączone w jeden zestaw form, a użycie form zostaje odpowiednio zmniejszone, osiągając cel polegający na obniżeniu jakości i obniżeniu kosztów. Metoda wspólnego montażu jest powszechnie stosowana w przypadku średnich i małych części tłoczonych. Nie zaleca się stosowania części o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni, takich jak duże części i zewnętrzne części płytowe. Jak skutecznie kontrolować koszty rozwoju i produkcji form do tłoczenia samochodów? Rysunek 2 Wykrojnik z przecinakiem do złomu na zewnętrznym panelu prawych przednich drzwi określonego modelu samochodu. 3. Plan procesu montażu noża do złomu na matrycy ciągnącej. Skrócenie procesu tłoczenia jest ważnym sposobem kontrolowania kosztów tłoczenia. Sposobów na ograniczenie tego procesu jest wiele, a jednym z nich jest zainstalowanie przecinaka do złomu na matrycy ciągnącej. Niektóre detale mają skomplikowane kształty, duże szczeliny i są trudne do formowania. Jeśli powstają bezpośrednio z całego arkusza, może to być trudniejsze. Opracowanie formy wygaszającej nie tylko zwiększy inwestycję w formę, ale także wydłuży proces, co nie jest odpowiednie z ekonomicznego punktu widzenia. W projektowaniu procesu można rozważyć wycinanie narożników odpadów rysunkowych, co może zapewnić formowanie rysunku, zmniejszyć parę form i poprawić ekonomikę. Metodę tę często stosuje się na matrycach do wewnętrznych i zewnętrznych paneli części tłoczonych samochodów. Wykrojnik z obcinakiem złomu na zewnętrznym panelu prawych przednich drzwi danego modelu pokazano na rysunku 2. 4. Spróbuj zrealizować produkcję w trybie wspólnym lewej i prawej części. Produkcja w trybie wspólnym lewej i prawej części nie tylko bardziej sprzyja formowaniu materiału, ale także jest ważniejsza niż produkcja jednoczęściowa. Na początku lewy i prawy błotnik określonego modelu naszej firmy były wybierane jedynie na podstawie odkształcalności i nie uwzględniały w pełni czynników kontroli kosztów. Lewą i prawą część rozciągano i formowano oddzielnie, a stopień wykorzystania materiału wyniósł 26,8%. Lewa i prawa część były używane razem. Podczas rozciągania matrycowego stopień wykorzystania materiału sięga 33,5%, czyli o 6,7% więcej. Na każdą wyprodukowaną sztukę (lewą lub prawą) zużywa się o 2,8 kg mniej materiału, a 5 zestawów form jest mniej rozbudowanych, co zmniejsza liczbę procesów oraz sprzętu i personelu. Zawód i zużycie zasobów. Z punktu widzenia kontroli kosztów zalety i wady obu rozwiązań są bardziej oczywiste. Kiedy opracowywaliśmy projekt CE, w błotnikach i zewnętrznych panelach drzwi zastosowano metodę produkcji w trybie wspólnym dla części lewej i prawej. Z powyższej analizy porównawczej wiadomo, że lewa i prawa część powinny być produkowane w miarę możliwości w trybie wspólnym. W rzeczywistej produkcji istnieje wiele części, które można wyprodukować w typowy sposób z części lewej i prawej. Poprzedni post: Nigdy więcej