Główne wady procesu tłoczenia

Projekt procesu tłoczenia można podzielić na dwa typy: proces separacji i proces formowania. Wyodrębniony proces technologiczny obejmuje wykrawanie, wykrawanie, prasowanie krawędzi itp., natomiast proces formowania obejmuje gięcie, rozciąganie, wyginanie itp. Każdy proces ma wady sprężynowania, marszczenia i pękania. Dziś Precision zaproponuje bardziej szczegółowe środki i rozwiązania zapobiegawcze. 1. Sprężynowanie Większość części tłoczonych ma wady sprężynowania. Bezpośrednią przyczynę sprężynowania można podsumować w następujący sposób, to znaczy po odkształceniu części w wyniku tłoczenia, materiał spowoduje częściowe lub całkowite odkształcenie ze względu na plastyczność. Materiały matrycy do tłoczenia, wielkość ciśnienia roboczego i warunki matrycy są szkodliwe dla sprężynowania. Biorąc pod uwagę wady sprężynowania, pomysły na obróbkę są następujące: (1) Kompensacja, to znaczy, w oparciu o wielkość sprężynowania wytłoczonej części po zgięciu i uformowaniu, nachylenie odpowiadające sprężynowaniu przedmiotu obrabianego wykonane wcześniej na formie w celu kompensacji przedmiotu obrabianego. Sprężyna po uformowaniu, wielkość sprężyny, która często wymaga w ten sposób kompensacji, jest określana na podstawie doświadczenia zawodowego lub analizy elementów skończonych CAE wyniki; (2) Metoda obróbki zginaniem: uwolnij siłę rozciągającą podczas zginania arkusza. Z tego powodu naprężenia gruntu wewnątrz arkusza są bardziej symetryczne, zmniejszając w ten sposób wielkość sprężynowania; (3) Metoda częściowego ściskania: strefa odkształcenia staje się stanem naprężenia gruntu pod wpływem siły trójstronnej, a charakterystyka odkształcenia sprężystego zmienia się ze źródła; (4) Według niektórych żeber wzmacniających i innych sposobów zwiększenia sztywności zginania, w celu zwiększenia sztywności zginania części tłoczonych i zmniejszenia odkształcenia. 2. Marszczenie Bezpośrednią przyczyną wad związanych z marszczeniem jest to, że materiał arkuszowy poddawany jest formowaniu przez wytłaczanie. Kiedy pierwotne i wtórne naprężenia gruntu w rzucie są na pewnym poziomie, cienkie i grube azymuty nie są zrównoważone. Ze względu na różne przyczyny zmarszczek można je podzielić na dwa typy. Jednym z nich jest osadzanie się materiału i zmarszczki spowodowane przedostawaniem się zbyt dużej ilości materiału do rdzenia ubytku; drugi wynika z braku równowagi grubości blachy lub nierównomiernego naprężenia rozciągającego. I powstałe zmarszczki braku równowagi. Aby lepiej zaradzić temu niedociągnięciu, rzeczywista koncepcja obróbki jest następująca: (1) Z punktu widzenia projektowania produktów należy rozważyć: maksymalne zmniejszenie współczynnika kształtu odwrotnej strony; spraw, aby obszar zmiany kształtu był jedwabiście gładki; produkt łatwo się marszczy. Odpowiednio popraw konstrukcję kształtu ssania; (2) Rozważmy na podstawie projektu matrycy tłoczącej: zwiększ siłę obrębiania i manipuluj szybkością posuwu; technologia przetwarzania wypełnia i uszlachetnia koralik rysunkowy w kształcie pierścienia lub kwadratu; usprawnia proces formowania w zakresie efektywnym (3) Przy doborze materiałów na tłoczniki: Pod warunkiem uzyskania charakterystyki wyrobu, w przypadku niektórych części łatwo ulegających marszczeniu, należy stosować materiały o dobrej odkształcalności. 3. Pękanie Bezpośrednią przyczyną wad pękania jest siła odkształcenia przekraczająca zakres nośności podczas całego procesu rozciągania. Bardziej zwizualizowanym głównym objawem jest to, że wierzchnia warstwa produktu powoduje pęknięcia widoczne gołym okiem ludzkim. Ogólnie można je podzielić na trzy kategorie: jedna to pękanie spowodowane niewystarczającą wytrzymałością materiału na rozciąganie i ściskanie, a pękanie jest zwykle spowodowane wypukłością i nadmierną siłą na łuku wnęki; drugi wynika z pęknięć materiału spowodowanych niewystarczającym odkształceniem, takim jak pęknięcia w ostrym punkcie; trzy rodzaje pęknięć są spowodowane pozostałościami w materiale. Dlatego, aby lepiej zapobiegać wadom pękania, bardziej podstawowym rozwiązaniem jest zmniejszenie stanu naprężenia. Rzeczywisty plan jest następujący: (1) Wybierz efektywne specyfikacje i wygląd półfabrykatu; (2) Dostosuj główne parametry głębokiego tłoczenia, aby uniknąć pęknięć spowodowanych nadmiernym rozszerzaniem; (3) Zwiększ rany procesowe, wyjaśnij alokację zasobów materialnych i ujednolić deformację; (4) Zmień standard smarowania, aby zmniejszyć tarcie ślizgowe i zwiększyć prędkość posuwu; (5) Zmniejsz siłę obrzeża lub wybierz zmienną siłę obrzeża, aby kontrolować opór tarcia nadawy; (6) Użyj plastyczności i formowania Dobry materiał, zmniejsz pęknięcia. [Powiązane rekomendacje] Dowiedz się więcej: Jakie są metody polerowania powierzchni stali nierdzewnej? Dowiedz się więcej: Charakterystyka produkcyjna form do tłoczenia części samochodowych Dowiedz się więcej: Na co należy zwrócić uwagę przy projektowaniu matryc do ciągłego tłoczenia