Zasada wielostanowiskowego projektowania układu matryc progresywnych

① Najpierw wykonaj rozkładany pusty szablon (3 ~ 5) części tłoczących, powtórz próbny układ na rysunku, a po ustaleniu wstępnego planu zorganizuj na początku wykrawania, cięcia, wycinania złomu i inne stanowiska separacji rysunek układu, a następnie Ułóż kolejno stację formującą na drugim końcu, a na koniec rozłóż przedmiot obrabiany i nośnik w celu oddzielenia. Przy ustalaniu pozycji roboczej staraj się unikać dziurkowania małych półotworów, aby zapobiec złamaniu stempla na skutek nierównomiernej siły.　　②Pierwsza stacja jest zazwyczaj wyposażona w otwory pilotujące do procesu wykrawania i wykrawania. Druga stacja wyposażona jest w trzpień prowadzący do prowadzenia materiału taśmy. W kolejnych stacjach trzpień prowadzący ustawia się odpowiednio do liczby stanowisk i stanowisk, które mogą się przemieszczać. W przyszłości będzie można go także ustawić na każdej innej stacji. 2~3 stacje są wyposażone w kołki prowadzące. Trzecia stacja może być wyposażona w urządzenie do wykrywania błędów na etapie podawania w zależności od dokładności pozycjonowania paska tłoczącego.　　③Gdy liczba otworów w częściach tłoczonych jest duża, a położenie otworów jest zbyt blisko, otwory można wybić w różnych pozycjach, ale otworów nie można zdeformować pod wpływem późniejszego procesu formowania. W przypadku otworów porowatych wymagających dokładności położenia względnego należy rozważyć wykrawanie synchroniczne. Jeżeli nie można jednocześnie wykrawać matrycy ze względu na ograniczoną wytrzymałość matrycy, należy podjąć działania mające na celu zapewnienie ich względnej dokładności położenia. Złożony otwór można podzielić na kilka prostych otworów i wycinać je krok po kroku.　　④Wybór kierunku formowania (w górę lub w dół) powinien sprzyjać projektowaniu i wytwarzaniu formy oraz sprzyjać płynnemu podawaniu materiałów. Jeżeli kierunek formowania różni się od kierunku wykrawania, do zmiany kierunku formowania można zastosować mechanizmy takie jak ukośne suwaki, dźwignie i bloki wahadłowe.　　⑤ Aby poprawić wytrzymałość wkładki matrycy, płyty wyładowczej i płyty stałej oraz zapewnić, że pozycje montażowe uformowanych części nie kolidują, w układzie można ustawić puste stacje, a liczbę pustych stacji określa się zgodnie z wymagania konstrukcji formy.　　⑥W przypadku gięcia i głębokiego tłoczenia części formujących stopień odkształcenia każdego stanowiska nie powinien być zbyt duży, a części tłoczone o większym stopniu odkształcenia można formować kilka razy. Sprzyja to nie tylko zapewnieniu jakości, ale także sprzyja debugowaniu i przycinaniu pleśni. Do formowania części o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji należy ustawić stanowisko kształtujące. Aby uniknąć rozciągania materiału w strefie odkształcenia części gnącej w kształcie litery U, należy rozważyć najpierw zgięcie o 45 stopni, a następnie zgięcie do 90 stopni.　　⑦W układzie progresywnego głębokiego tłoczenia można zastosować techniki takie jak głębokie tłoczenie przedniego nacięcia i rowkowanie, aby ułatwić przepływ materiałów.　　⑧ Jeśli występują lokalne żebra ściskające, należy je ogólnie ułożyć przed wykrawaniem, aby zapobiec deformacji otworu na skutek żeber ściskanych. W przypadku wystającego worka, jeżeli w środku wystającego worka znajduje się otwór, aby ułatwić przepływ materiału, można najpierw wybić mały otwór, a następnie po występie przebić go do wymaganego otworu. ⑨Gdy nie ma wielu stanowisk do formowania progresywnego, a wymagania dotyczące precyzji przedmiotu obrabianego są wysokie, można zastosować technologię „resetu”, to znaczy półfabrykat obrabianego przedmiotu jest wykrawany wzdłuż zadanego konturu przed stanowiskiem formowania, ale nie przy użyciu pasek. Materiał jest oddzielany. Gdy stempel przetnie od 20% do 35% materiału, mechanizm resetujący w formie zadziała na siłę odwrotną, aby wcisnąć wycięty przedmiot z powrotem w pasek, a następnie wysłać go do kolejnego stanowiska przetwarzania w celu uformowania