Stabilność produkcji części do tłoczenia metali i czynniki na nią wpływające

Czym jest stabilność? Stabilność dzieli się na stabilność procesu i stabilność. Stabilność procesu odnosi się do zaspokojenia produkcji kwalifikowanych produktów ze stabilnością procesu; Stabilność produkcji odnosi się do stabilności procesu produkcyjnego i zdolności produkcyjnych. Ponieważ większość krajowych przedsiębiorstw produkujących formy, w tym małe i średnie przedsiębiorstwa oraz znaczna część przedsiębiorstwa, nadal pozostaje w zarządzaniu produkcją na tradycyjnym etapie chałupniczym, stabilność formy jest ignorowana, co powoduje, że cykl rozwoju pleśni jest długi, koszty produkcji są wysokie, poważnie ograniczają rozwój przedsiębiorstwa. Najpierw przyjrzyjmy się odpowiednio głównym czynnikom wpływającym na stabilność metalowych części tłoczonych: zastosowaniu materiału formy; Wytrzymałość wymagań dotyczących struktury formy; Stabilność wydajności materiału do tłoczenia; Charakterystyka wahań grubości materiału; Zmiana materiału; Wytrzymałość stali na rozciąganie; Zakres siły uchwytu półfabrykatu; Wybór środka smarnego. Jak wiadomo, matryca do tłoczenia wykorzystuje wiele rodzajów materiałów metalowych, ponieważ rola różnych części formy jest inna, wymagania i zasady doboru materiałów są również różne. Dlatego też, jak rozsądnie wybrać materiał formy, stał się jedną z ważnych prac przy projektowaniu formy. Wybierając materiał na formę, oprócz wymaganego materiału, musi on charakteryzować się wysoką wytrzymałością, wysoką odpornością na zużycie i odpowiednią wytrzymałością, musi także w pełni uwzględniać właściwości produktów materiałowych przetwarzanych zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi, aby spełnić wymagania dotyczące stabilności matrycy tworzenie się. W praktyce, ze względu na to, że projektanci form mają tendencję do osobistego doświadczenia w doborze materiału formy, często pojawiają się przy tłoczeniu metali na części formy spowodowane niewłaściwym doborem materiału i problemem formowania matrycy. Wypróbuj poniższe przykłady (przypadki) w grubości materiału wynoszącej 1. 2 miesiące( Wytrzymałość na ścinanie 64 KGF/was) Płyta żelazna, przetwarzająca średnicę 2. Okrągły otwór o średnicy 8 mm. 1) tępe ścinanie: P = Lt tau. Wśród nich długość konturu wygaszania (L: mm) ； T: grubość materiału ( mm) ； Tau: wytrzymałość materiałów na ścinanie, kgf/mm2) ； D: średnica stempla ( mm) ； P = 3. 14×2. 8×1. 2 x 64 = 675 KGF (2) naprężenie krawędzi stempla: tau sigma S = 4 t/d. Mianowicie sigma S = 4 x 1. 2×64/2. 8 = 110 KGF/pokazano powyżej: gdy sigma S za 110 KGF/była, wybierz materiał stempla to SKD11, jego prędkość wynosi około 9000 razy, krawędź stempla może zostać uszkodzona. A jeśli zmiana materiału wynosi SKH51, można czasami zwiększyć prędkość do około 40000. Pokazuje to, że na etapie projektowania formy konieczne jest dokonanie przez konstrukcję formy niezbędnych obliczeń sprawdzających intensywność, natomiast przy wyborze materiałów należy wziąć pod uwagę następujące czynniki: (1) naprężenie stempla poniżej & lt; Dopuszczalne naprężenie ściskające materiału stempla (2) w celu poprawy wytrzymałości stempla na zginanie należy wybrać materiał o dużym współczynniku sprężystości (3) w oparciu o wzór Eulera, sprawdzić zdolność stabilną. Należy zauważyć, że w procesie tłoczenia metali, ponieważ każdy rodzaj płyty dociskowej ma swój własny skład chemiczny, właściwości mechaniczne i jest ściśle powiązany z wartością charakterystyczną wydajności tłoczenia, wydajność materiału do tłoczenia nie jest stabilna, wahania grubości materiału wykrawającego, oraz zmiana materiału do tłoczenia, nie tylko bezpośrednio wpływają na precyzję i jakość obróbki tłoczenia metalu, ale mogą również powodować uszkodzenie formy. W przypadku zbrojenia na rozciąganie bardzo ważną pozycję będzie zajmowało jego tłoczenie w metalu. W procesie formowania przez rozciąganie produkty muszą mieć określony rozmiar, kształt i wzdłuż zamocowania wokół odpowiedniego rozkładu naprężenia, siły ciągnącej z urządzenia tłoczącego, oporu odkształcenia materiału części krawędziowej i oporu przepływu na powierzchni półwyrobu pierścienia mocującego . A generowanie oporów przepływu, jeśli zależy tylko od wpływu siły uchwytu półfabrykatu, tarcie pomiędzy formą a materiałem nie jest wystarczające. W tym celu nadal należy ustawić pusty pierścień mocujący, który może wytworzyć większe wzmocnienie na rozciąganie, aby zwiększyć opór podawania, tak że materiał powoduje duże odkształcenie plastyczne, aby spełnić wymagania materiału dotyczącego odkształcenia plastycznego i płynięcia plastycznego. Jednocześnie, zmieniając wielkość i rozkład kontroli wytrzymałości zbrojenia na rozciąganie oraz materiału na prędkość przepływu formy i prędkość posuwu, zdaj sobie sprawę z odkształcenia rozciągającego w obszarze odkształcenia i jego rozkładu efektywnej regulacji, zapobiegając w ten sposób pękaniu produktu formowanego przez rozciąganie, marszczenie i deformacja oraz inne problemy z jakością. Widocznie w procesie tłoczenia i projektowaniu matryc należy wziąć pod uwagę wielkość oporu rozciągania, zgodnie z zakresem siły półfabrykatu, który ozdobi zbrojenie na rozciąganie i określi formę zbrojenia na rozciąganie, wykonaj każdy region zgodnie z potrzeba pełnego trybu odkształcenia formującego i zakresu odkształcenia. Aby rozwiązać problem stabilności formy do tłoczenia metalu, należy ściśle kontrolować następujące aspekty: (1) na etapie procesu, poprzez analizę produktu, aby przewidzieć, że w procesie produkcyjnym mogą powstać wady produktu, tak jak opracować stabilność procesu produkcyjnego; (2) wdrożenie standaryzacji procesu produkcyjnego, standaryzacji technologii produkcji; (3) ciągłe tworzenie bazy danych i podsumowanie optymalizacji; Za pomocą systemu oprogramowania analitycznego CAE uzyskuje się rozwiązania optymalizacyjne. Odp.: produkty sprzętowe z unikalnymi zaletami procesu tłoczenia