Jakie są najczęstsze problemy wymagające konserwacji form sprzętowych?

Producenci okuć powinni wiedzieć, że najczęstszym problemem w produkcji i użytkowaniu form do okuć są zadziory. Niektóre zadziory są łatwiejsze do usunięcia i można je naprawić poprzez regulację szczeliny zaślepiającej. Niektóre problemy nie wynikają tylko z luk. Następnie autor przeanalizuje kilka przyczyn usterek. 1. Tępa krawędź tnąca: Krawędź tnąca staje się tępa lub uszkodzona w wyniku gryzienia. 1. Materiał i obróbka powierzchni form wypukłych i wklęsłych są słabe, a odporność na zużycie jest słaba; 2. Struktura matrycy jest słaba, a sztywność słaba, co powoduje obrażenia spowodowane gryzieniem; 3. Operacja nie jest smarowana na czas i szybko się zużywa; 2. Szczelina: wykrawanie Szczelina jest zbyt duża, zbyt mała lub nierówna może powodować zadziory. 1. Błędy w produkcji matryc, obróbka części matrycy niezgodna z rysunkami, słaba równoległość płyty dolnej itp.; 2. Błędy montażu matryc, duże szczeliny w części prowadzącej, nierówny montaż form wypukłych i wklęsłych itp.; 3. Słaba dokładność stempla, np. nadmierne odstępy w prowadnicach stempla, Równoległość między dolną powierzchnią suwaka a powierzchnią stołu roboczego nie jest dobra lub pionowość skoku suwaka i stołu stempla nie jest dobra, sztywność stół roboczy jest słaby, a podczas wykrawania następuje ugięcie, co może powodować zmianę szczeliny. 3. Niewłaściwy stan wygaszania. Jeśli materiał nie styka się ze stemplem lub matrycą, podczas przycinania i wykrawania z nieprawidłowo ustawioną wysokością względną, wysokość części będzie niższa niż względna wysokość pozycjonowania, a kształt części podczas procesu wykrawania Zadziory powstają na skutek niedopasowania kształtu krawędzi skrawającej. Powyższe dotyczy przyczyn zadziorów w formach sprzętowych, myślę, że wszyscy już zrozumieli. Zadziory metalowych części tłoczonych są zwykle wytwarzane w procesie wykrawania blachy. Ogólnie rzecz biorąc, trudno tego uniknąć. Poprawiając jakość wykonania części i poprawiając warunki tłoczenia, można uniknąć zadziorów lub je zmniejszyć. [Powiązane rekomendacje] Dowiedz się więcej: Środki ostrożności przy projektowaniu tłocznika ciągłego (2) Dowiedz się więcej: 6 środków ostrożności przy projektowaniu tłocznika ciągłego Dowiedz się więcej: Analiza przyczyn pęknięcia tłocznika