Jakie są przyczyny powstawania zadziorów na częściach do tłoczenia metalu?

Podczas produkcji metalowych części tłoczonych mogą powstawać różne stopnie zadziorów i trudno jest uniknąć niepożądanych warunków powodowanych przez takie tłoczenie. Czynniki wpływające na zadziory części tłoczonych obejmują: szczelinę stempla i matrycy, dokładność matrycy, stan dostaw materiału itp. Tylko poprzez ulepszenie procesu produkcyjnego w fabryce tłoczenia, optymalizację warunków produkcji części do tłoczenia, projektant i przetwórca ściśle współpracują w celu zmniejszenia zadziorów wytwarzanych przez teorię tłoczenia. W przypadku powstałych defektów zadziorów można zastosować piłowanie, elektrolizę, walcowanie, szlifowanie i inne metody ponownego przetwarzania w celu wyeliminowania powstałych zadziorów. Dzisiaj przeanalizujemy przyczyny powstawania zadziorów na częściach tłoczonych z metalu: 1. Tępe krawędzie tnące. Zadziory mogą powstawać, gdy krawędź tnąca stępi się lub zostanie nadgryziona. Czynnikami wpływającymi na matowość krawędzi skrawającej są: słaby materiał form wypukłych i wklęsłych oraz ich obróbka powierzchniowa, a także słaba odporność na zużycie; struktura matrycy wykrawającej jest słaba, a sztywność słaba, co powoduje obrażenia spowodowane gryzieniem; operacja nie jest smarowana na czas, a zużycie jest szybkie; nie ma szybkiego szlifowania Ostra krawędź. 2. Jeśli szczelina zaślepiająca jest zbyt duża, zbyt mała lub nierówna, może to powodować zadziory. Na zbyt dużą, zbyt małą lub nierówną szczelinę wpływają następujące czynniki: duża krzywizna blachy stalowej, nierówna blacha stalowa; błędy w produkcji form, obróbka części matryc niezgodna z rysunkami, słaba równoległość płyty dolnej itp.; błędy montażu formy, luki w części prowadzącej. Duże, wypukłe i wklęsłe formy są montowane niewspółśrodkowo itp.; błędy montażowe, np. górna i dolna płyta stempla nie są czyszczone podczas montażu lub sposób mocowania górnej matrycy dużego stempla jest nieprawidłowy, a górna i dolna matryca stempla są zamontowane niewspółśrodkowo (zwłaszcza matryca bez słupka prowadzącego). Powoduje przechylenie części roboczej; konstrukcja matrycy jest nierozsądna, sztywność matrycy i części roboczej jest niewystarczająca, siła wykrawania jest niezrównoważona itp.; precyzja prasy jest słaba, na przykład odstęp szyny prowadzącej prasy jest zbyt duży, dolna powierzchnia suwaka i powierzchnia stołu roboczego nie są równoległe lub pionowość między skokiem suwaka a stołem prasy nie jest dobry, sztywność stołu roboczego jest słaba, a podczas wykrawania następuje ugięcie, które może powodować zmianę szczeliny; 3. Niewłaściwy stan wykroju (łącznie z częściami pośrednimi) i wypukłość matrycy lub kontakt matrycy nie jest dobry. Podczas przycinania i wykrawania przy niewłaściwie ustawionej wysokości względnej, kształt części i kształt krawędzi tnącej nie będą zgodne z kształtem części i będą powodować zadziory podczas procesu wykrawania, ponieważ wysokość części jest mniejsza niż względna wysokość wysokość pozycjonowania. 4. Jakość wykonania tej części jest słaba. Skomplikowany kształt oraz wypukłe lub wklęsłe ostre narożniki są podatne na zadziory na skutek nadmiernego zużycia. 5. Materiał nie jest zgodny z przepisami procesowymi. Grubość materiału znacznie przekracza tolerancję lub niewłaściwy materiał (np. niewłaściwy gatunek stali) powoduje, że względna szczelina jest nieuzasadniona i powoduje zadziory w częściach. Powyższe dotyczy przyczyn powstawania zadziorów na częściach do tłoczenia metalu. Podczas przetwarzania można poprawić przetwarzalność części, poprawić warunki tłoczenia i uniknąć zadziorów lub je zmniejszyć. Polecany artykuł: Jaki jest problem zwijania się w procesie wytwarzania części do tłoczenia metalu? Poprzedni post: Rozmowa o przyczynach i rozwiązaniach zmarszczek w procesie ciągnienia części do tłoczenia metali