Jakie warunki wpływają na głębokie tłoczenie głęboko tłoczonych części metalowych?

Wraz z rozwojem społeczeństwa produkty do tłoczenia metali są stosowane we wszystkich dziedzinach życia, a ludzie mają coraz wyższe wymagania dotyczące jakości części do tłoczenia metalu. Wymaga to od nas większej wiedzy specjalistycznej na temat stemplowania. Dziś przyjrzymy się procesowi tłoczenia i głębokiego tłoczenia. Jakie są warunki jego pogłębienia? 1. Parametry geometryczne formy – wielkość promienia zaokrąglenia stempla rT ma większy wpływ na wytrzymałość niebezpiecznego przekroju. Jeśli rT jest zbyt małe, naprężenia rozciągające materiału do tłoczenia metalu podczas zginania wokół stempla wzrosną, a także zwiększy się pocienienie niebezpiecznego przekroju. Jeśli rT jest zbyt duże, powierzchnia styku pomiędzy powierzchnią czołową stempla a materiałem zostanie zmniejszona, a powierzchnia nośna do przenoszenia siły ciągnącej zostanie zmniejszona. Materiał stanie się cieńszy. Jednocześnie zwiększy się zawieszona część blachy, przez co łatwo powstają wewnętrzne zmarszczki (na rysunku wklęsłe (Zmarszczki w promieniu rA wykroju). 2. Jeżeli promień rA wklęsłego zaokrąglenia matrycy jest zbyt mały, opór metalowych wytłoczek części kołnierzowej, gdy materiał wpływa do szczeliny pomiędzy wypukłymi i wklęsłymi matrycami, wzrośnie, zwiększając w ten sposób naprężenia rozciągające w obszarze przenoszenia siły u200bu200bściany cylindra, co nie sprzyja obniżeniu granicznego współczynnika ciągnienia. . Jeśli jednak rA jest zbyt duże, efektywny obszar zaślepienia zostanie zmniejszony, a materiał kołnierza łatwo stanie się niestabilny i pomarszczony. 3. Jeśli szczelina pomiędzy matrycami wypukłymi i wklęsłymi będzie zbyt mała, metalowe części tłoczone zostaną nadmiernie ściśnięte, a opór tarcia wzrośnie, co nie sprzyja zmniejszeniu granicznego współczynnika ciągnienia. Jeśli jednak szczelina jest zbyt duża, będzie to miało wpływ na precyzję części głęboko tłoczonej. 4. Jeśli siła pustego uchwytu jest zbyt duża, zwiększy to opór ciągnienia. Jeśli jednak siła docisku półfabrykatu będzie zbyt mała, nie będzie ona w stanie skutecznie zapobiec marszczeniu się materiału kołnierza, co znacznie zwiększy opór ciągnienia. Dlatego wychodząc z założenia, że ​​materiał kołnierza nie marszczy się, należy starać się wyregulować siłę docisku półfabrykatu do minimum. 5. Warunki tarcia i smarowania. Powierzchnia robocza matrycy i półfabrykatu powinna być gładka, a podczas głębokiego tłoczenia powinna być nasmarowana smarem. Przy założeniu, że nie ma to wpływu na jakość powierzchni metalowych części tłoczonych, powierzchnia robocza stempla może być stosunkowo szorstka, a podczas głębokiego tłoczenia nie stosuje się smaru. Wszystko to sprzyja obniżeniu współczynnika ciągnienia. 6. Względna grubość półwyrobu (t/D) × 100 　 im większa wartość względnej grubości (t/D) × 100 półwyrobu, tym większa odporność materiału kołnierza na niestabilność i zmarszczki podczas głębokiego tłoczenia, więc można go zmniejszyć. Mała siła uchwytu półfabrykatu zmniejsza opór tarcia, co sprzyja zmniejszeniu granicznego współczynnika ciągnienia. 7. Liczba losowań. Odporność materiału na odkształcenia zwiększa się w wyniku utwardzania na zimno metalowych części tłoczonych podczas ciągnienia, a grubość ścianki niebezpiecznej sekcji jest nieco zmniejszona, więc ostateczny współczynnik ciągnienia następnego rysunku powinien być większy niż poprzedni był duży. 8. Geometryczny kształt części do głębokiego tłoczenia. Różne kształty geometryczne części do tłoczenia metalu mają różne charakterystyki w procesie odkształcania głębokiego tłoczenia, więc graniczny współczynnik ciągnienia jest również inny. Na przykład ostateczny współczynnik ciągnienia pierwszego głębokiego tłoczenia części głęboko tłoczonej z kołnierzem jest mniejszy niż ostateczny współczynnik ciągnienia pierwszego głębokiego tłoczenia części głęboko tłoczonej bez kołnierza. Rekomendacja artykułu: Związek pomiędzy procesami ciągnienia, przycinania i wyginania części pokrywających w wytłoczkach Poprzedni post: Rola wielostanowiskowej matrycy progresywnej w obróbce części wytłoczek metalowych